Что могло измениться на рынке переработки овощей за полгода?

Модернизация с кувшином

Серебристая итальянская линия трудолюбиво урчит, перемалывая-переворачивая овощи в своем автоматизированном нутре. «Вот она, модернизация…» — гордость не успеешь испытать – натыкаешься на сюрреалистичную картину. В середине конвейера стоит мощная работница, методично набирает рассол из бочки пластиковым кувшином, профессионально прикидывает объем жидкости на глаз и выливает ее в открытые упаковки с овощами, которые после знакомства с «человеческим фактором» снова исчезают в недрах итальянского технического чуда для прохождения остальных производственных операций. Как же так: вкладываем огромные средства, чтобы цеха работали по лучшим западным технологиям, а на выходе не можем обойтись без советского штриха ручного труда, который смазывает не только эстетическую, но и экономическую картину. 


Присутствие представителя устаревшей профессии — «разливайщицы» — в итальянской технологии у меня вызвало интеллектуальный шок. Неужели Апеннины впали в полную кризисную прострацию и заменяют простейшую для автоматизации операцию пластиковым кувшином?! Директор с улыбкой успокоила: импортные поставщики не имеют отношения к этой производственной инновации. Когда линию заказывали, планировали выпускать подготовленные овощи только в вакуумной упаковке. Запустили производство, и вышла досадная неожиданность – большинству потребителей нужен продукт такой же, только в заливке. Вот и расширили гамму продукции дедовским способом. «Но необходимый модуль мы уже заказали», — похвасталась своей расторопностью руководитель. Видимо, полагала: оценю ее смекалку, находчивость и оперативность. 


Оценил: некомпетентность и отсутствие управленческих навыков. Что могло измениться на рынке переработки овощей за полгода? Ровным счетом ничего. Да, писали инвестиционные планы, технические задания, проводили тендеры явно в прошлом году, а возможно, и раньше. Но кардинально потребители тертой моркови или картофеля соломкой в вакуумной упаковке весом 4—6 килограммов не меняли свои предпочтения уже несколько лет. Тем более что основные отгрузки сегодня идут нескольким крупным предприятиям пищевой отрасли как сырье для выпуска салатов, плюс кулинарии. Тут никаких великих аналитических изысканий не надо. Любой смышленый школьник пробежится с блокнотом по нескольким десяткам адресов, сгруппирует информацию, и сразу прояснится, какая продукция нужна. 


Незнание законов, в том числе и экономических, не спасает от ответственности. Промашечка-то отразится на экономике предприятий. Во-первых, «лоскутная» закупка оборудования всегда обходится дороже, чем готовой линии. Во-вторых, новый модуль надо «вживить» в уже работающий механизм, наладить, настроить… Время простоя – упущенная выгода. В-третьих, использование ручного труда в механизированном процессе бьет по производительности. 


Увы, этот конкретный случай – далеко не исключение из общей тенденции. Казусов техперевооружения «по-белорусски» сам видел немало. То купят станок, а он в цех не помещается, приобретут современную линию, поставят в неотапливаемое помещение, а она работает только при +10оС и автоматически отключается уже в ноябре… Даже не знаешь, смеяться или рыдать. Иногда после модернизации производство только хуже работает. Приобретут сложное оборудование, а специалистов для его эксплуатации нет. Кое-как обучат местный персонал, а он все равно не находит общего языка с компьютеризированными линиями. От варварского обращения они постоянно ломаются и дольше простаивают в ожидании ремонтных бригад, чем выпускают продукцию. 


Так и вспоминаются слова нынче уже бывшего чиновника из сферы деревопереработки: «Мы таких денег никогда не видели, станков современных не покупали. Только учимся на собственном опыте…» Очень логично он объяснил причины большинства провалов на предприятии. Запустить новый цех – дело не самое простое. Надо просчитать и предусмотреть сотни мелочей: оценить спрос, продумать сбыт, определить вилку себестоимости продукции, прощупать сырьевую базу, нанять нужных специалистов или нормально обучить имеющихся, выбрать оборудование, чтобы оно не просто быстро работало, но и обладало возможностью для апгрейда в последующем… Слишком сложная задача для большинства наших менеджеров. Да, опыта модернизации не хватает и у многих западных управленцев. Ведь не каждый день новые станки на производство приобретаются. Поэтому для работы над инвестиционными проектами привлекают специализированные консалтинговые и инжиниринговые компании, которые в этих темах «крутятся», знают все подводные камни, умеют их обходить. Иногда приезжаешь на зарубежную стройплощадку, а там всем процессом командует не «базовый» директор, а нанятый узкий специалист, который таких или почти таких цехов построил, оснастил-запустил десяток и более. Конечно, такой профи требует соответствующего гонорара. Наши госпредприятия законно пытаются экономить. Но скупой-то платит дважды. Не слишком ли гусарское отношение к инвестициям?! 


volchkovvv@mail.ru

Заметили ошибку? Пожалуйста, выделите её и нажмите Ctrl+Enter