В карете прошлого далеко не уедешь

Журналисты «СБ» продолжают изучать опыт проведения модернизации на белорусских предприятиях...
Журналисты «СБ» продолжают изучать опыт проведения модернизации на белорусских предприятиях. Актуальную рубрику мы назвали «В карете прошлого далеко не уедешь». В этих словах весь смысл модернизации.  Причем речь идет не только о «техническом перевооружении» — суть модернизации значительно шире. Это и организация работы по новым, современным принципам.  Это – выпуск по-настоящему конкурентоспособной продукции. Инвестиционный климат и изменения в психологии как менеджмента, так и рабочих. Об этом в очередном выпуске «Модернизация» рассказывают наши корреспонденты.

«Забудова» командует: Стройся!


Историю появления компании «Забудова», думаю, помнят многие. СССР выводил войска из ГДР. В качестве компенсации немцы взялись построить «под ключ» в Украине, России и Беларуси три домостроительных комбината, которые бы выпускали все — от фундамента до крыши. Реальностью стал лишь один — в Беларуси. Нынче предприятие выросло в холдинг, объединяющий 4 завода: строительных конструкций, деревообрабатывающий, кровельной черепицы и стройматериалов.


— Более тысячи работающих, 70 гектаров земли, молочнотоварная ферма на 1.000 голов, — представил владения Дмитрий Бухта, главный инженер ОАО УКХ «Забудова», и принялся листать набранный убористым шрифтом план модернизации компании до 2015 года. — Инвестиции на 2012–й — 11 миллиардов рублей. К концу года по факту будет вдвое больше. Ключевой проект: новый резательный комплекс на заводе строительных конструкций. Без малого 1 млн. евро. Заключен контракт на поставку оборудования с голландцами. Фирма с именем. С ней сотрудничают Украина, Европа и Япония.


Внешне в цехе по производству столь популярного в стране материала, как ячеистый бетон (к слову, мы его делаем вдвое больше, чем немцы, — 3,5 миллиона кубов в год), ничего принципиально не изменится. Разве что места станет больше. Новое оборудование компактнее и позволяет нарезать блоки в один прием, а не в два, как сейчас. Это экономит электроэнергию и увеличивает производительность процентов на 5. Последнее особенно важно. Нынче завод работает на пределе своих возможностей. Первоначально был рассчитан на выпуск 200 тысяч кубов блоков в год. За счет сокращения простоев, работы в выходные и увеличения сушильных автоклавов перекрыли потенциал вдвое. И все равно летом, когда в стране пик спроса на стеновые блоки, предприятие едва успевает удовлетворять заявки. Дополнительные 15 – 20 тысяч кубов — важный плюс. Но Дмитрий Бухта уже весь в новых проектах:


— Если инвестировать еще 800 тысяч евро в дополнительное оборудование, то мы можем получить блок из ячеистого бетона с идеально гладкой поверхностью, как вот этот лист бумаги. И тогда строители смогут отказаться от грязных и мокрых штукатурных работ. Это деньги, сроки, трудозатраты. Такой блок будет достаточно зашпаклевать и все. Сейчас активно изучаем спрос.


Готовы производители стройматериалов помочь стройплощадкам справиться с дефицитом кадров. «Забудова» уже ведет испытания с институтом НИПТИС имени С.С.Атаева новых ячеистых блоков — армированных, размером 3 на 6 метров. С таким материалом, уже активно применяемым в европейских странах, двое каменщиков смогут осилить работу целой бригады. Устраняется и главный недостаток ячеистого блока — большое количество соединительных швов, так называемых мостиков холода.


Кстати, о холоде. В день моего приезда в поселок Чисть на улице было не больше 8 градусов. А в цехе, где «выпекают» ячеистые блоки, — плюс 25. Я «оттаивала», а Дмитрий Бухта сокрушался: «Летом бывает выше 30 градусов. Хотим забрать это тепло на подогрев воды. Уже ведем переговоры с поставщиками оборудования».


Главный инженер рассказал об удачном опыте использования мокрых опилок и щепы из лесоцеха. Усовершенствовали котельную и стали их сжигать, заместив тем самым год назад 3,5 кубометра природного газа, который используется в процессе сушки древесины. Немало опилок образуется и в производстве оконных, дверных блоков, клееного бруса, досок, плинтусов. Их тоже решено пустить в дело. Прямо от деревообрабатывающих станков по трубам опилки поступают в специальную башню, а оттуда в цех по выпуску пеллет. Новостройка этого года. Пока дает продукцию в тестовом режиме. Тонна пеллет на внешнем рынке стоит от 80 до 120 евро. В год «Забудова» планирует выпускать 200 — 300 тонн и прямиком отправлять на экспорт. Дополнительная копейка... из отходов.


Ну и последний реализованный проект нынешнего года — участок по выпуску стеклопакетов. Прежде «Забудова» их покупала у разных производителей. Качество было нестабильным, да и цены каждый накручивал как хотел. Доминируют на этом рынке небольшие частные фирмы. Одну из них, находившуюся прямо в поселке Чисть, «Забудова» фактически «подсидела», переманив оттуда опытного мастера Ларису Дядык и четверых ее подчиненных. Так на «Забудове» появились новые рабочие места, оснащенные самым современным оборудованием, а у покупателя — гарантированно качественные оконные блоки.


Аэлита СЮЛЬЖИНА, «СБ».


Чем привлечь инвестора


Лет 30 назад Бобруйский завод виноградных напитков входил в известный в Советском Союзе «Самтрест», объединявший винодельческие предприятия Грузии. В Бобруйске выпускались коньяки и вина, пользовавшиеся популярностью даже за пределами СССР. Закат предприятия начался в 1985 году после объявленной в стране антиалкогольной кампании. Производство продукции резко сократилось, на треть уменьшилась численность коллектива...


После неудачных попыток встать на ноги завод в 2006 году был признан банкротом. В антикризисное управление предприятие передали фирме «Альгамс». Но после того как с завода неизвестно как исчезли почти 800 миллионов рублей (антикризисный управляющий после той истории до сих пор в розыске), предприятие у фирмы забрали. А в 2008–м интерес к производству проявил французско–польский холдинг Вelvedere Group, выпускавший известные марки коньяков и водки. Инвестор за 700 тысяч евро приобрел завод. Интересная деталь: среди собственников предприятия оказался и... знаменитый американский актер Брюс Уиллис, владевший 3,3 процента акций Вelvedere.


К моменту смены хозяина предприятие находилось не в лучшем состоянии. В цехах стояло оборудование, выпущенное еще в 70 — 80–е годы прошлого столетия, — устаревшее и физически, и морально. Первоначально планы по модернизации строились наполеоновские. Холдинг обязался вложить в инвестиционный проект 13 миллионов евро. Шла речь и о создании 200 новых рабочих мест. В Бобруйске думали разливать виноградное вино и коньяк, производить фирменную водку, виски. Однако задуманное осталось лишь на бумаге.


Вelvedere оказался банкротом. Стоимость одной акции с 240 евро рухнула до 30. Проект, первоначально выглядевший весьма привлекательным, так и не сдвинулся с мертвой точки. Завод простаивает до сих пор. Территория охраняется, имущество не разворовано. Лишь дубовые бочки, в которых когда–то хранились благородные напитки, рассохлись...


Иностранный холдинг не прочь избавиться от имущества. Даже готов продать его за половину той суммы, которую когда–то заплатил. Но желающих нет...


Нельзя сказать, что на ситуацию местные власти смотрят безучастно. Каждый раз, когда в Бобруйск приезжают потенциальные инвесторы, в горисполкоме им предлагают стать новыми владельцами завода. Привозили на предприятие бизнесменов из Азербайджана, Молдовы. Гости поначалу проявляли интерес. При посредничестве горисполкома проводились переговоры между Вelvedere и одним из молдавских винодельческих предприятий. Молдаване хотели купить завод и наладить выпуск коньяка из своего материала. Планировалось, что на переоборудование понадобится месяцев 8. Однако сделка не состоялась...


Председатель Бобруйского горисполкома Дмитрий Бонохов говорит, что поиски нового инвестора продолжаются. В завод надо вложить деньги. И потом он будет приносить доход. Но пока все это желаемое.


Мнение по поводу


Владимир Кравцов, первый заместитель председателя Могилевского облисполкома:


— Изначально задумка была неплохая. Пришел именитый инвестор, который собирался выпускать благородные напитки. Они могли идти и на внутренний рынок, и на внешний, где, без сомнения, пользовались бы спросом. Не получилось... Сейчас интерес к предприятию проявляют виноделы из стран — республик бывшего Союза. К сожалению, кроме слов, ничего пока нет. Если нового хозяина в ближайшее время не найдем, возможно, перепрофилируем площадку под другое производство. Там есть сети, инфраструктура. Словом, все условия, чтобы в перспективе появилось новое оборудование и были созданы рабочие места.


Павел МИНЧЕНКО, «СБ».


Могилев.


Модернизация – это не только оборудование


Прядильно–ткацкая фабрика «Ручайка» все еще могла выпускать пряжу в производственном корпусе на улице Советской в Кобрине. Но просчеты середины 1990–х оттеснили предприятие на задний план. Теперь здесь другая фабрика. Некогда арендовавшее у ткачей всего 200 квадратных метров «Полесье» за 14 лет превратилось в крупнейшего производителя детских игрушек. 80 процентов выпускаемых здесь пластмассовых игрушек покупают 27 стран мира. О «Полесье» можно смело сказать: вот яркий пример организации импортозамещения и экспорта, непрерывной технической модернизации, а также удачного вложения иностранных инвестиций.


Инженер по охране труда Олег Степанищев показывает мне небольшой станок, с которого все начиналось:


— Это первая ручная выдувная машина, на которой стали выпускать детскую пластмассовую пирамидку.


Над созданием, выпуском и реализацией той самой пирамидки, а потом еще двух игрушек в 1998 году трудились 18 человек. Сегодня на предприятии — 1.900 работающих. В ассортименте — более тысячи наименований. А в производственном цехе — сотня станков. Дорогостоящих и технологически совершенных, с цифровым программным управлением. Ко всему прочему, австрийские станки, например, дают 30 процентов экономии электроэнергии при тех же объемах производства.


Техника освободила людей от многих производственных этапов. Есть станки с роботизированной системой. Через прозрачные окна машины можно наблюдать, как металлическая «рука» снимает заготовку и укладывает ее на транспортер. А расположенные внизу конвейеры сгружают заготовки в тару. Все оборудование — от лучших производителей Германии, Франции и Австрии.


Но даже умные станки не могут работать сами. Интересуюсь, откуда «Полесье» набирает специалистов. Ведь ни один наш вуз нужных профессионалов не готовит. Олег Степанищев ведет меня в сборочный цех, где упаковывают конструкторы:


— Вот наши будущие работницы. Это лицеистки проходят практику.


Уже два года Кобринский лицей сферы обслуживания готовит по специальности «Комплектовщик деталей игрушки». Вузы не подключились. Олег Степанищев добавляет:


— Обучаем на месте. Поставщики оборудования обучают. Ездим по разным специализированным выставкам и там тоже учимся.


На «Полесье» не работают на склад. Летом, когда спрос на игрушки падает, здесь выпускают бытовые изделия — ведра, миски и т.д. Ежегодно ассортимент обновляется на 30 процентов. Недавно, например, наладили производство электромобилей и квадроциклов. Заодно открыли и дилерский центр по гарантийному обслуживанию и ремонту производимой техники.


Новые идеи у менеджеров «Полесья» не иссякли. Сейчас предприятие реализует солидный проект — строит производственно–складской комплекс. По сути, это новый завод площадью 60 тысяч квадратных метров.


«Полесье» расширяется и модернизируется, но руководство обещает: сокращения не будет. Так что у жителей Кобринского, Жабинковского и Дрогичинского районов есть возможность в ближайший год найти здесь работу с достойным заработком и социальным пакетом.


Мнение по поводу


Ирина Баланович, заместитель председателя Кобринского райисполкома:


— «Полесье» начиналось с нуля. А сегодня это самое крупное производство на Кобринщине. Основная доля успеха приходится на предприимчивость руководителей. Еще десять лет назад, когда я там побывала впервые, обратила внимание на их уникальную способность организовать маркетинг, умение правильно выбрать целевой рынок и продвигать свою продукцию.


Валентина КОЗЛОВИЧ, «СБ».


Брест.


Психология не может быть ватной


Медицинскую вату мы раньше покупали за границей. Однако семь лет назад эту продукцию начало выпускать Гродненское совместное общество с ограниченной ответственностью «Медватфарм». За последние годы на предприятии освоили современные технологии. В первой половине будущего года здесь приступят к выпуску ватных дисков, стоматологических валиков, гигиенических прокладок и пеленок, а также детских подгузников. Эти изделия будут сделаны из экологически чистого растительного сырья — льна и хлопка. Но вот парадокс. Масштабное обновление производства, в которое были вложены солидные деньги, обернулось проблемами со сбытом продукции.


Чтобы удовлетворить потребности всех аптек, больниц, поликлиник страны в медицинской вате, ежегодно требуется около 700 тонн этой продукции. СООО «Медватфарм» готово не только полностью обеспечить ею весь внутренний рынок, но и отправить на экспорт излишки. По–хозяйски? Безусловно! На деле же все по–иному. Предприятие теперь лишь на четверть покрывает нужды учреждений здравоохранения в вате и изделиях из нее. Больше попросту у него не берут. Зато импорту — зеленый свет: в год за границей закупается более 500 тонн аналогичной продукции.


Почему так? Чтобы разобраться в деталях, я отправился на предприятие. С его учредителем Рышардой Олизарович проходим в цех, где вырабатывается вата. Сразу бросаются в глаза горы белоснежной продукции, которую выпускают всего 67 человек. Половина работников — инвалиды. Зоя Величко, хотя уже и на пенсии, но станок пока не намерена бросать:


— Я здесь одна из старейших работниц, как только начали делать вату, перешла сюда с другого предприятия. Работа нравится, коллектив хороший, дружный, нормальная зарплата. Что еще нужно?


— От нас долго отмахивались как от назойливых мух, — вспоминает хождения по кабинетам и бесконечную переписку с чиновниками разных уровней Рышарда Олизарович. — Потепление наступило, когда наша продукция вошла в Государственную программу импортозамещения. Но большого прорыва не произошло. Вот лишь один факт: если на Гродненскую область у нас закупается ежемесячно 3 тысячи килограммов ваты, то на Могилевскую — почти в 10 раз меньше. Естественно, недобор заполняется импортом, чаще всего сомнительного происхождения. Это подтвердила и специальная проверка качества привозной ваты, которую провел Комитет государственного контроля Гродненской области.


В Гродно начинали делать вату из узбекского хлопка. Но затем предприятие при переработке стало использовать белорусский лен. Качество продукции из него, как подтвердили лабораторные исследования, не хуже. Таким образом, из импорта выводилась не только продукция, но и сырье. Но лен резко подорожал, он стоит теперь почти на 50 процентов дороже привезенного за тысячи километров хлопка. Где тут экономическая логика? В производстве лен теперь занимает чуть более половины объемов всего сырья, его по–прежнему теснит узбекский хлопок.

 

Иосиф ПОПКО, «СБ».


Гродно.


Комментарий


Наталия Позднякова, заместитель генерального директора Гродненского торгово–производственного республиканского унитарного предприятия «Фармация»:


— Почти всю вату для 220 государственных аптек, а также больниц, поликлиник области мы закупаем только белорусского производства. Основная проблема в том, что медицинские учреждения несвоевременно производят оплату, неплатежи составляют от 7 до 11 миллиардов рублей. Что же касается подгузников и других санитарно–гигиенических изделий, то их закупаем в основном за границей. Если бы у нас существовало такое производство, сделали бы ставку только на него. Это было бы выгодно всем.

Заметили ошибку? Пожалуйста, выделите её и нажмите Ctrl+Enter
Загрузка...