Как в условиях санкций работает и развивается инновационное предприятие «Конус»

Завод горячего цинкования в Лиде — предприятие относительно молодое. По указу Президента в кратчайшие сроки было организовано современное производство, реализован проект импортозамещения услуги по горячему оцинкованию крупногабаритных металлоконструкций. Произошло это десять лет назад, в 2012 году. По сути, «Конус» — детище Научно-практического центра Национальной академии наук по механизации сельского хозяйства.

Выгодный тандем

Горячее цинкование — один из самых простых и в то же время эффективных способов защиты изделий из железа и стали от коррозии. На заводе «Конус» оборудование позволяет оцинковывать металлоконструкции длиной до 14,5 метра и весом до шести тонн. По подсчетам ученых, около 10 процентов ежегодного выпуска стали и изготовленных из нее конструкций приходит в негодность в результате коррозии. Для инновационного лидского предприятия, где трудоустроено около 200 человек, эти цифры означают возможность двигаться дальше, наращивая объемы производства. 

Директор Андрей Жамойда и главный инженер Вадим Анацко следят за рабочим процессом.

Директор завода Андрей Жамойда начинает беседу с насущных вопросов:

— Нам удалось устоять в непростое пандемийное время, сложными выдались первые месяцы 2022 года. Дефицит основного сырья обозначился еще в 2018-м. Дело в том, что в России цинк производит только одно крупное предприятие, однако выпущенных им объемов не хватает даже для обеспечения собственного рынка. Есть производства в Казахстане, Узбекистане, Иране. До настоящего времени была возможность закупать сырье и в Европе, но сейчас, сами понимаете, путь туда закрыт. Чтобы поддерживать работоспособность предприятия, приходится работать в ручном режиме. Но ни на один день не останавливались. По большому счету, санкции дали нам определенную встряску, необходимость выйти из режима комфорта и перезагрузиться. 

Текущий год «Конус» начал достаточно успешно. В первом квартале выполнены все показатели, утвержденные бизнес-планом. Объем производства составил 130 процентов к уровню 2021-го. 


— Несмотря на все сложности, ввели в эксплуатацию ванну пассивации, — продолжает мысль директор. — После оцинкования изделия опускаются в специальный раствор, который позволяет сохранить привлекательный внешний вид, цвет и блеск довольно продолжительное время. На отгрузку уже пошли первые изделия. Продолжаем инвестировать в развитие технологий, тесно сотрудничая с НАН РБ. 

Одно из направлений на перспективу — оцинкование мелких деталей методом термодиффузии. Проект разработан совместно с БНТУ и Академией наук. Это будет линия, подобная существующей, только меньших размеров. Многие заказчики везут нам не только крупные детали, но и мелкие — как по размеру, так и по весу: до нескольких килограммов. Таких производств на постсоветском пространстве крайне мало, а потребность в них имеется и в Беларуси, и в России, и других странах. 

Александр Корейво, такелажник на заводе горячего цинкования.

Импорт — в замещение

Андрей Жамойда вспоминает, с чего все начиналось:

— Прежде чем приступить к реализации инвестиционного проекта, тщательно изучили опыт подобных производств в России и Европе. Однако завоевать авторитет было непросто, первые годы приходилось доказывать, что горячее оцинкование гораздо выгоднее окраски. Ну и второе значимое достижение — это выход на внешние рынки, прежде всего российский, и закрепление там. Удельный объем экспорта в общем уровне производства услуги оцинкования металлоконструкций составляет 60 процентов. И это учитывая огромную конкуренцию. Только в Российской Федерации работает не менее 60 предприятий по горячему оцинкованию. Выбор в нашу пользу происходит благодаря высокому качеству и комплексному подходу в работе с клиентами. 


На заводе установлено оборудование итальянской фирмы, которое характеризуется наилучшими показателями с точки зрения организации технологических процессов и соблюдения экологической безопасности. Но...

— На протяжении многих лет производители «подсаживают» на покупку запчастей, шефмонтаж, обслуживание, — рассказывает руководитель. — Поэтому так важно в сегодняшних реалиях модернизировать и совершенствовать производственные процессы с уклоном на импортозамещение. В этом плане могу похвалить инженерную службу нашего предприятия, которая всегда находится в поиске ухода от данной зависимости. Их профессионализм позволил заменить часть оборудования на оте­чественное. 

К примеру, на заводе 15 ванн с кислотой с импортным оборудованием для нейтрализации и регенерации процессов. Все фильтры, расходные материалы — дорогостоящее удовольствие. В результате тесного контакта инженеров с учеными удалось не только уйти от их закупки, но и разработать техническое условие, позволяющее получать из отходов готовую продукцию. Сегодня из отработанных травильных растворов здесь производят коагулянт, используемый на кожевенных заводах. 

— Для заполнения ванн предварительной подготовки металлоконструкций к цинкованию используется дождевая вода, — удивляет Андрей Петрович. — Даже изгарь, которую рабочие собирают с поверхности ванны цинкования, также реализуется. Макулатура, пластик, гартцинк — на всем зарабатываем серьезные деньги. 

Свои люди

Андрей Жамойда с уверенностью смотрит в будущее:

— На формирование коллектива ушли годы. Здесь нет готовых специалистов, всех мы, можно сказать, вырастили и выучили. На сегодняшний день считаю первостепенной задачей сохранить коллектив. Только благодаря людям, ответственно выполняющим свою работу, можно с уверенностью смотреть в будущее, строить планы, налаживать долгосрочные отношения с заказчиками. Постоянно движемся вперед, ведь даже краткосрочная остановка может свести на нет все приложенные усилия. Находимся в постоянном поиске новых возможностей для повышения качества, эффективности производства, усовершенствования предложений для наших клиентов. 

Каждый специалист прошел индивидуальное обучение на пользу общего дела.

Главный инженер завода Вадим Анацко рассказывает о буднях инновационного производства:

— У нас установлена одна из самых больших в Европе ванн, в которой находится более 600 тонн расплавленного цинка. Цинкуем водопроводные трубы, мачты освещения, рамы прицепов, строительные металлические каркасы, элементы металлических мостов, дорожные отбойники и многое другое. В настоящее время можно с уверенностью сказать, что горячее оцинкование — это лучшее, что есть в плане защиты металлоконструкций от коррозии. Как показывает опыт, оцинкованная сталь может служить 50 лет и более без видимых коррозийных повреждений и возобновления цинкового покрытия.

Вадим Анацко — один их тех, кто ежедневно работает над повышением экологичности производства и исключением импортных компонентов. 

— Предприятие можно назвать экологически чистым, а ведь когда-то лидчане переживали по поводу его строительства, — возвращается на 10 лет назад инженер со стажем. — Сегодня имеем на 30 процентов меньше предельно допустимой концентрации выбросов в окружающую среду. Организовали локальный обогрев рабочих мест с использованием ламп инфракрасного излучения. Котельную подключаем, когда температура на улице опускается ниже 15 градусов мороза. В результате модернизации короба укрытия ванн химической подготовки получили дополнительную защиту воздушной среды в цеху и за его пределами, избавившись таким образом от возможной утечки кислотных паров. Три года назад сами разработали проект укрытия отделения химической подготовки с заменой основных материалов на более прочные, внедрили задуманное, получили патент и ушли от необходимости закупки импортных комплектующих. 

Оператор поста управления 26-летний Артем Репкин непосредственно следит за процессом оцинкования:

— Вместе с технологом создаем «рецепт» оцинкования. Понимаем, что конечный результат и качество во многом зависят от нас, потому стараемся не подвести. По образованию техник-строитель, поэтому, когда пришел на завод, все пришлось начинать с нуля. Всему научили, все показали. Работаю уже полтора года и могу с уверенностью сказать, что не жалею о сделанном выборе. Здесь собрана отличная команда профессионалов своего дела, предоставляется отличный соцпакет, а зарплата зависит от личного вклада в процесс. И это правильно!

vrublevskaya@sb.by