Ученые могут сколько угодно изобретать новейшие материалы и технологии, но пока они не будут востребованы на практике, результата кропотливой работы, которая нередко длится годами, фактически не будет никакого. По сути, во внедрении новых прогрессивных изобретений должны быть заинтересованы в первую очередь производственники, поскольку именно они получают практическую выгоду в виде новых технологий и других производственных приоритетов. Но на деле зачастую именно третий этап пути научного достижения для него же становится непреодолимой препоной. И причина прозаична: именно здесь нужны основные ассигнования для изготовления нового технологического оборудования. А деньги, как правило, находятся далеко не всегда. Поэтому подчас научные изыскания, какую бы выгоду они ни сулили, остаются на практике невостребованными. И тогда за дело берутся сами ученые.
...И сам не плошай
Зная такую ситуацию, в НИИ технологии металлов Национальной академии наук, которым руководит академик Евгений Марукович, пошли по пути организации собственной производственной базы. Во-первых, для того, чтобы без помех и препон на ней проверять научные мысли в области металлургии. А во-вторых — и это уже подтверждено практикой, — самим зарабатывать, претворяя их в реалии производства.
Одно из последних фундаментальных открытий ученых-металлургов — создание принципиально нового в отрасли способа чугунного литья методом направленного затвердевания (намораживания). Для полной его теоретической и практической доводки понадобились многие годы. Но полученные результаты оправдали вложенные труды. Эта разработка группы ученых выдвинута на соискание Государственной премии Республики Беларусь за 2010 год и уже принесла немалые выгоды, особенно машиностроительной отрасли.
Дело в том, что новый метод изменяет структуру металла, позволяет использовать при изготовлении определенных деталей машин чугун, приобретающий повышенную износостойкость и прочность. И, скажем, компрессионные и маслосъемные кольца поршней двигателей, различные втулки, гильзы цилиндров и прочие детали, выпущенные на производстве Института технологии металлов, не только с успехом заменили импортируемую такую же продукцию, но и в эксплуатации показали себя лучше ее, и экспортируются в другие страны. А предприятие “Технолит”, работающее по институтской технологии, заменило весь импорт выпускаемой им номенклатуры деталей и отливок и половину их экспортирует.
Неупущенная выгода
— Наши изделия потребитель оценил по достоинству, — говорит директор института. — Они применяются при сборке “МАЗов”, “МоАЗов”, тракторов “Беларус”. Наряду с высоким ресурсом работы они оказались значительно дешевле импортных аналогов, поскольку изготавливаются из более дешевого чугуна. И Минский тракторный завод, и Борисовский завод агрегатов на закупке втулок, колец за год экономят соответственно 500 и 200 тысяч долларов. А замена поршневых колец дизеля “Звезда” на изготовленные нами только на одном двигателе дает экономию почти в тысячу долларов.
Приведенные ученым цифры подкрепляются и другими, не менее убедительными фактами. Организованное при институте подсобное производство на основе разработки нового метода литья производит тонну отливок в смену. Из них изготавливаются около 1 млн поршневых и других колец различного назначения, гильзы цилиндров для пневмокомпрессоров и двигателей внутреннего сгорания. Это дает возможность полностью обеспечить отечественные предприятия машиностроения и систему Агропромснаба.
— В последние годы наша страна стала серьезно работать в направлении импортозамещения, — рассуждает Марукович. — Давно пора! А то куда ни глянь — всюду зарубежное. Даже памперсы, зубочистки завозим из-за границы. Будто сами их сделать не можем... Без ложной скромности скажу, что наш коллектив всегда радел за отечественного производителя. И готов оказывать самую широкую помощь во внедрении прогрессивных разработок. Но институт не в состоянии осилить крупное производство, а производители в силу различных причин не спешат взять у науки новшество и применить у себя.
Чтобы подтвердить слова академика, далеко ходить не надо. Скажем, перед РУП НТЦ “Строммашина” (одноименный завод выпускает механизмы для строительной отрасли) встала проблема специальных металлических стержней для производства полого кирпича. По технологии они должны проходить внутри глиняной ленты, создавая эту самую полость. Но поскольку стержни все время находятся в соприкосновении со скользящей по ним глиной, то и изнашиваются очень быстро. Изготавливать их из высокопрочных сплавов — дорого. Институт, применив новую технологию литья, сделал комплект такой оснастки, отличающейся сверхпрочностью и износостойкостью. И теперь заводчане пользуются услугами того же институтского подсобного производства.
Заглянув в кошелек
Понять заводчан можно. Им главное — удешевить свою продукцию, чтобы она не теряла конкурентоспособности. Однако и тут надо смотреть со всех сторон. Гродненский завод карданных валов использует втулки амортизаторов, изготавливаемые традиционным методом порошковой металлургии, которые закупает на Украине. Институт технологии металлов сделал их из алюминия и собственным методом. Эксплуатационные качества при этом оказались значительно лучшими. Но деталь немного подорожала, поскольку изготовлена из цветного металла. И поэтому осталась невостребованной. Хотя если говорить о далеко идущей выгоде, то неизвестно, кто просчитался.
Как ни крути, а производство института, работающее не только на науку, но и на потребителя, — мера вынужденная и приносящая определенные средства. Вот и для Белорусского металлургического завода, как и для иных предприятий страны, имеющих гальванические участки или цеха, институт наладил выпуск цинковых анодов. Ранее использовались дорогостоящие медные. Причем изготавливаются они из отходов, поставляемых металлургами десятками тонн.
Ареал влияния
— С нами сотрудничает более сотни как белорусских, так и зарубежных предприятий, — заключает Евгений Марукович. — НПО “Центр” берет высокопрочные детали из чугуна для машин дробления щебня. Их раньше покупали за границей. Среди наших потребителей — ОАО “Керамин”, РУПП “Гомсельмаш”, российские, литовские, азербайджанские, украинские, корейские, немецкие, японские, итальянские и многие другие предприятия.
Однако полностью исключить импорт из производственного процесса невозможно. Хотя подчас приходится сталкиваться и с такой крайностью: например, НИИ технологии металлов уже давно нужна плавильная печь. У нас ее не выпускают. Надо обращаться к россиянам. Те готовы продать. Но для того чтобы получить разрешение на ее закупку, надо сделать обоснование (а какое оно может быть кроме производственной необходимости?), получить массу согласований. На это уходит время, необоснованно тратится энергия.
А еще руководитель института не совсем согласен с системой отчетности по экспорту. Своих, готовых к продаже машин и механизмов его научный коллектив не выпускает. Зато множественные детали, изготовленные по новейшим технологиям на подсобном производстве, используются отечественными производителями в продукции, поставляемой на экспорт. Но те, кто завинчивает последнюю гайку в тракторе, машине, продаваемой за рубеж, по экспортным показателям на коне. А тот, кто изготовил эту гайку, — как бы ни при чем?..
