Загадочное начало
Руководство завода «БелДжи» многие вопросы, которые им пытаются задать журналисты, считают преждевременными. Боятся конкретики, опасаясь, по всей видимости, спугнуть удачу. Не раскрывают пока и хотя бы примерных расчетов из бизнес-плана о том, когда и на какую рентабельность сможет выйти предприятие. Все это делается под предлогом того, что сейчас еще идет отладка всех процессов и уточнение многих цифр.
Даже точно сказать, когда уже все-таки будет официально открыт завод, сейчас не могут. Единственное, что известно, — это произойдет во II полугодии 2017 года. В минувший понедельник готовность завода проверял заместитель Премьер-министра Владимир Семашко. Он даже лично проехал за рулем одного из новых авто.
— Есть несколько недочетов, которые нужно исправить. В любом случае говорить об открытии до полных испытаний, которые пройдут в августе, бессмысленно, — рассуждает директор СЗАО «БелДжи» Дмитрий Батраков. Уже ближе к открытию обещают провести и первые тест-драйвы.
Новенький завод занял огромные площади рядом с трассой на Борисов.
Со съемной квартиры — в собственный дом
Новый завод под Борисовом огромен — он занимает 93,6 гектара. Передвигаться по территории лучше всего на машине, иначе никуда не успеешь. Старый завод находился на «съемной квартирке» — площадях ОАО «Борисовский завод «Автогидроусилитель». Теперь «БелДжи» обзавелся собственным домом и готов показать, на что способен.
В небольшом помещении измеряют точность геометрии кузова после сварки. В итоге определяется процент его годности. Сейчас он составляет 96,2%. Хорошим считается значение выше 94%.
Пока что проверяется каждая машина, чтобы все отследить и улучшить качество. При увеличившихся объемах выпуска будут тестировать только отдельные машины из партии. Ведь на диагностику каждой уходит 4 часа. То есть за рабочую смену можно успеть оценить только два кузова.
Китайские специалисты пока что следят за соблюдением технологий и учат белорусов.
Уже есть заказы из России
Мы следим за проверкой, а директор рассказывает о будущей начинке авто. С момента запуска поставщики комплектующих на конвейер предприятия будут в первую очередь белорусские (например, шины и аккумуляторы), а также российские. До этого все детали приходили из Китая.
Вполне вероятно сотрудничество с компанией Bosch. Дмитрий Батраков подтверждает, что ведутся переговоры:
Дмитрий БАТРАКОВ.
Учитывая, что эти предприятия уже являются поставщиками Geely, никаких препятствий для совместной работы с белорусским заводом не должно быть.
Руководство завода заверяет, что на новые автомобили уже есть предварительные заказы. Но пока только в России. И немного внутри нашей страны.
— Что же касается всего ЕАЭС, то есть определенные сложности. По утилизационному сбору, скажем, в Казахстане или маленький рынок в Кыргызстане, где востребованы дешевые подержанные машины, — разводит руками Дмитрий Батраков.
Однако новые машины будут совсем другого уровня, и поэтому завод надеется на куда более заметный интерес со стороны дилеров, чем раньше:
— Сбыт, мы надеемся, будет. Это и Беларусь, и Россия, и Казахстан. Возможно, Украина. Может, и на европейский рынок будет хороший продукт со временем.
Себестоимость свеженьких авто не раскрывают. Но охотно делятся предполагаемым диапазоном цен на машины в рознице. Минимальная цена будет около 12 тысяч долларов. Максимум — около 26—27 тысяч. Все будет зависеть от модели и комплектации — коробка-автомат или механика, полный привод или нет…
На «БелДжи» предпочитают пока не отвечать на вопрос о сроках создания чисто белорусского электромобиля.
— Такой вопрос лучше задавать представителям нашей науки. Нужен хороший аккумулятор. Тогда можно будет о чем-то разговаривать, — пытается увести интерес в сторону Дмитрий Батраков. — Да, они разрабатывают электромобиль на базе нашего кузова, но это не значит, что он будет выпускаться под маркой Geely.
Пробная партия новых Geely уже сошла с конвейера.
Появятся свои разработчики, а ржавчина — уйдет
На заводе вскоре появится собственное конструкторское бюро. Полностью создать автомобиль — это миллиарды долларов. Поэтому его задача будет в изучении технологий.
— То есть мы будем работать по принципу, которым когда-то воспользовались китайцы. Они получили множество производств на своей территории и стали перенимать технологии и создавать свое, — раскрывает секрет главный технолог Павел Гурецкий.
Правда, поскольку наших специалистов в этой области не хватает, то, возможно, туда будут набирать иностранцев.
При этом на новом производстве одна из главных задач — это антикоррозийная защита. Многие, кто уже купил автомобиль Geely и успел хорошенько на нем поездить, жалуются в основном на быстрое появление ржавчины на кузове.
— В отличие от старых моделей мы будем дополнительно наносить герметики, специальные покрытия, расширится система воскования. Плюс будет использоваться оцинкованная сталь. Я считаю, что этот вопрос уйдет в прошлое. Тем более что за первой партией мы будем стараться следить в эксплуатации и наладим с клиентами активную обратную связь, чтобы исправить все слабые места, если таковые будут. Обычно на отладку качества уходит 1,5—2 года. Кстати, краска на автомобилях будет немецкая. Все это слегка удорожает машину, но я считаю, лучше так, чем мы потеряем больше на постоянных жалобах и гарантийном обслуживании. Да и репутация страдает, — убеждает главный технолог.
Наши быстро учатся
Кстати, на заводе работает немало женщин — примерно 20% от общего количества работников (сейчас их 500). Особенно они ценятся на сборке интерьера.
— Там много точных, ювелирных операций, которые мужскими руками сделать непросто, — улыбается помощник директора Владимир Павлович.
Примерно 90% работников предприятия — наши соотечественники. Остальные — китайцы. Они занимаются обучением, и процесс идет быстро. Если в Китае работники обучаются минимум за полгода, то наши справляются за три месяца. Но остается еще проблема с навыком и скоростью выполнения операций. На это нужно больше времени, чтобы руку набить. Пока что от того момента, как пришел в цех металл, до окончания испытаний уходит где-то 22 часа. То есть три дневные смены. После того как люди наловчатся, время на производство одной машины планируют сократить до 20 часов. Поэтому главной головной болью для завода остается все-таки сбыт, поскольку собрать наши работники могут машины без проблем.
