Как на Белорусском металлургическом заводе контролируют качество выпускаемой продукции

Год качества, объявленный Президентом, стал импульсом масштабной кампании по повышению эффективности во всех сферах жизнедеятельности страны. И в первую очередь это касается промышленного комплекса — главного локомотива экономики. Поскольку на любом предприятии улучшение качества продукции неразрывно связано с развитием материально-технической базы, модернизацией, внедрением новых технологий и других новаций. Такой план действий последовательно реализуют на Белорусском металлургическом заводе.

Контроль на входе

Формирование качества здесь начинается с входного контроля, означающего оценку поступающего сырья. Что логично, поскольку во многом определяет и качество будущей продукции.

— Закупаемый нами лом — это не просто хлам, как может показаться со стороны несведущему наблюдателю, — отмечает заместитель директора кандидат технических наук Сергей Терлецкий. — В качестве сырья мы используем определенный вид черного металла, который должен соответствовать по видам, габаритам, химическому составу нашим СТБ и другим нормативным документам. Это важно для однородности состава будущей металлопродукции. Иначе при плавке придется добавлять как дополнительные материалы, так и операции, что приведет к затягиванию процесса и увеличению себестоимости. Около пяти процентов сырья и вовсе выбраковывается. Возможен даже возврат лома или применение к поставщикам штрафных санкций, оговоренных контрактами.

Соответствие выпускаемой продукции стандартам проверяется на каждом этапе.
 
Для понимания масштабов: за год на БМЗ поступает более 36 тысяч вагонов металлолома. Прежде всего на специально оборудованном посту определяется его радиационная безопасность. Состав лома также оценивается по внешним признакам — визуально и с помощью видеокамер. Почти в трети случаев требуется сортировка, поскольку среди лома находятся предметы, которые не должны попасть в сталеплавильные печи. Речь в первую очередь о боеприпасах времен Великой Оте­чественной войны, встречающиеся до сих пор. В таких случаях на БМЗ вызывают саперов. Они вывозят опасную находку за территорию предприятия и обезвреживают на полигоне.

Отбор проб

Проверенный лом поступает в сталеплавильные печи. Первая стадия химического контроля осуществляется при получении полупродукта — жидкой субстанции, еще далекой от нужной кондиции.


В лабораторию отправляются пробы, и в течение нескольких минут выдается результат. В зависимости от него процесс плавки корректируется. Например, определенными технологическими приемами снижают содержание серы и фосфора. По мере надобности из бункеров в стальную «лаву» добавляют различные компоненты. Для этого оператору достаточно нажать кнопку на пульте.

В последующем отбор проб ведется до тех пор, пока не будет достигнут нужный химсостав. После этого металл поступает на машины непрерывной разливки, где обретает форму первичной заготовки. Так называемый блюм, качество которого также проверяется. В том числе и в лаборатории, где, помимо химического состава, оцениваются геометрические размеры и макроструктура.


— Сегодня мы производим свыше 300 разновидностей стали, — продолжает рассказ Сергей Терлецкий. — Каждая из них имеет определенный состав, набор химических элементов, соответствующих ГОСТам и другим нормативам.

Иногда у клиента имеются индивидуальные требования к составу металла, прописанные в спецификациях. Чтобы выполнить пожелания, применяются нестандартные производственные процессы. Такая работа дороже той, что поставлена на поток, но клиент платит. К тому же исполнение данных заказов дает новый опыт и расширяет компетенции. А это еще важнее, чем деньги.

Отделы технического контроля есть во всех цехах БМЗ.
 
Не менее строгие требования к выпускаемому в сталепроволочном цехе металлокорду. Он используется для производства автомобильных шин. А значит, существенно влияет на уровень безопасности дорожного движения.

Качество продукции БМЗ ревностно контролируется не только на заводе, но и потребителями. Вплоть до присутствия представителей в ходе производства и лабораторных испытаний. Серийные поставки отдельных видов изделий начинаются лишь после так называемой процедуры омологации. Это достаточно длительный процесс с большим количеством испытаний, в том числе в ходе аудитов и совместных переработок. Иногда для этого может потребоваться не один год.


— Таким образом, мы фактически зарабатываем авторитет в глазах заказчика, — констатирует Сергей Терлецкий. — Поставки продолжаются, а контроль осуществляется периодически — примерно раз в год. Обычно путем проведения аудита либо самим заказчиком, либо независимой аккредитованной организацией.

Есть мотив

Стоит отметить: еще в 1980-е во время строительства БМЗ предполагалось, что значительная часть его продукции будет идти на экспорт. И уже тогда за ориентиры брались мировые и европейские стандарты качества.


Тренд сохранился на все последующие времена, включая наши дни. На предприятии функционирует собственный исследовательский центр, развивается научно-методическая школа, ведется поиск технических решений различных задач.

Ежегодно разрабатывается программа мероприятий по повышению качества производства и готовой продукции. Ход ее выполнения контролирует Министерство промышленности. И это не формальность, не декларативный, а постоянно действующий и обновляемый документ. Ведь каждый год ассортимент продукции ширится. Появляются новые стандарты и требования.

Не секрет и то, что качество стоит денег. В данном контексте — инвестиций. В прошлом году на соответствующие мероприятия программы было потрачено около 80 миллионов рублей. Средства немалые, но и результат впечатляет.

Помимо прочего, освоено производство 135 новых видов продукции.

Проведено пять внешних аудитов, по результатам которых подтверждено действие ряда сертификатов национального и международных стандартов. Получены новые — на производство стали для армирования железобетонных конструкций и труб общего назначения.


Финансовую поддержку оказывало и государство. В частности, за счет средств инновационного фонда Гомельского облисполкома приобретены электронный микроскоп, анализатор изображения для оценки макроструктуры стали и другое дорогостоящее оборудование.

Пожалуй, самый объективный и независимый показатель — высокий спрос, которым пользуется продукция БМЗ за рубежом. Кроме того, завод успешно участвует в различных конкурсах. В прошлом году одержана победа в конкурсах «Лидеры в строительстве» и «Лучшие товары Республики Беларусь».

От качества металлокорда для автошин зависит безопасность дорожного движения.
 
— По сути, для нас объявленный Президентом Год качества — дополнительная мотивация сконцентрировать еще больше усилий на той работе, которая делалась всегда, — резюмирует Сергей Терлецкий. — Иначе на современном рынке с его жесткой конкуренцией и требованиями просто не удержаться. У нас же это успешно получается на протяжении многих лет.

КСТАТИ

Сегодня в отделах технического контроля Белорусского металлургического завода работают около 300 человек. Еще больше насчитывает коллектив лабораторий, в стенах которых проводится широкий спектр химических, механических и других испытаний, включая неразрушающие виды. Такие как ультразвуковой, вихретоковый и магнитный.


prolesk@sb.by