Недавно Премьер-министр Михаил Мясникович жестко раскритиковал процесс модернизации отечественных нефтехимических и химических предприятий. Пока эти отрасли раскачиваются, пытаясь к каким-то достаточно отдаленным срокам поспеть с обновлением своих мощностей, на соседних рынках, в том числе и в России, как грибы после дождя растут новые заводы, появляются новые установки. В перспективе промедление в таких вопросах может означать вероятность потери внешних рынков, предупредил Премьер. Впрочем, говорить о том, что наши химики топчутся на месте, тоже нельзя. Например, в ОАО «Полоцк-Стекловолокно» заработала новая линия по производству конструкционного стекломата. Материал, сфера применения которого весьма широка, планируют в огромных объемах продавать за рубеж. Из тех годовых объемов в 6 тыс. тонн, которые будут выпускать на заводе, на экспорт планируется отправлять не менее 90%.
ОАО «Полоцк-Стекловолокно»
Полоцкое предприятие считают чистым добытчиком валюты в страну. Примерно 85% продукции отправляется на внешние рынки. Около 55% из этих объемов — поставки в Россию. Но на этом стратегическом направлении на предприятии давно не зацикливаются. Стекловолокно, ровинги, стеклонити, стеклоткани, кремнеземные материалы продают в страны Латинской Америки, Юго-Восточной Азии. Тем более что в последнее время, жалуется директор предприятия Николай Кочановский, с Россией работать стало не так выгодно: девальвация местной валюты почти на 20% заметно снизила выгоды от работы, и на пересмотр контактов российские партнеры по вполне понятным причинам не идут.
Полоцкому предприятию в каком-то смысле повезло. В Советском Союзе было пятнадцать заводов стекловолокна. Наиболее известные в Гусь-Хрустальном и в Северодонецке. Но вышло так, что те химкомбинаты, которым удалось выжить в 1990-х, впоследствии оказались в весьма стесненных условиях. Они производят либо стеклянные нити и ровинг, либо стеклоткани. Полного производственного цикла нет больше нигде. Говорят, что полочанам повезло и в другой части: завод изначально строили по английской технологии, поэтому качество продукции сразу было европейским, ориентированным на экспорт.
Взять те же материалы на основе кремнеземных и кварцевых волокон. Они отличаются хорошей высокотемпературной изоляцией и превосходной теплозащитой и благодаря своим свойствам стали наиболее эффективной альтернативой опасному для здоровья асбесту. Сегодня белорусские ткани присутствуют на конвейерах крупных европейских и японских автопроизводителей. В основном они вплетаются в обивку, используются для производства тюбингов. Кроме того, «набиваются» в автомобильные глушители. Температуру более 1000°С такие материалы выдерживают, а значит, не горят и свою основную функцию — снижать громкость работы двигателя — выполняют на все сто процентов.
— Если говорить о европейских брэндах, то это Mercedes, Audi и Volkswagen, если о японских — Mitsubishi, Mazda и Toyota. В Беларуси такие материалы используют МАЗ, «Амкодор», БелАЗ, «Белшина», — перечисляет начальник управления маркетинга Андрей Шевяков.
Исходное сырье для производства стеклонити простое: кварцевый песок, сода, известняк да глина. В процессе изготовления потом к уже сплетенному из стеклонитей полотну добавляются различные эмульсионные пропитки. Тянут нить и из готового сырья — цветных стеклянных шариков. В советские годы таким добром были набиты карманы всех дворовых мальчишек, считавших их жуткой ценностью.
ОАО «Полоцк-Стекловолокно»
В цехе, который буквально пышет жаром, находиться практически невозможно. В печи температура стекломассы достигает 1600°С. Говорят, еще несколько лет назад в рабочей зоне было под 60°С тепла.
— После такой работы ни в какую баню уже не захочется, — смеются стекловары. Сегодня за процессом варки стекла они следят со всеми удобствами, усевшись в кресло и контролируя показатели на пульте и на четырех мониторах.
Системы кондиционирования сбили жар до приемлемых температур, и дискомфорт ощущают разве что случайно зашедшие посмотреть на быт работников полоцкого предприятия журналисты. Впрочем, самый эффектный момент — плавящееся стекло — заснять не дают. Руководство завода сразу же тактично просит убрать подальше фото- и видеотехнику. Стеклянные печи пусть и строились по стандартной технологии, но впоследствии конструкционно дорабатывались, и некоторые их элементы — промышленное ноу-хау, которым делиться с конкурентами не хочется.
— Вообще у нас немало разработок, которые считаются нашими производственными секретами, разглашать их очень не хотелось бы, — предупреждает Николай Кочановский.
К счастью, это замечание не касается другой части цеха, где тянут нити. Тонкая белая струнка, которую заправляют операторы, может быть тончайшей. Самое изящное сечение вдесятеро тоньше человеческого волоса. Километр такого волокна весит всего 70 граммов. Правда, есть у такого изящества и недостатки. Обломанные кусочки стеклонити потом, как пыль, летают по цехам, садятся на одежду и царапают кожу. Пожалуй, аллергикам в такие цехи ход заказан. Поэтому рабочие обычно ходят в полотняных масках и в очках, а рукава рабочих халатов плотно застегивают.
Разноцветные катушки потом попадают в ткацкий цех, где производят стеклоткань. В нем не только стеклянная пыль, но и шум. Сотни ткацких станков выдают общий гул под 70 децибел. Но тут работников немного. На каждого ткача приходится по 8—12 станков. Все работает автоматически, только успевай следить, где над устройством мигает красная лампочка. Если горит — значит, неполадка, станок надо перенастроить или заправить оборвавшуюся нить.
Выражение «клеить стеклоткань» в последнее время часто используется в значении изготавливать какое-либо изделие из стеклоткани и полимерной смолы. Новый конструкционный стекломат, по сути, та же стеклоткань, но еще более прочная. Волокна там не уложены геометрически в «рогожу», а порублены на равные отрезки и хаотично сплавлены. Именно благодаря этой особенности стекломаты получаются гибкими и могут принимать сложную форму. Да и нагрузки материал выдерживает более серьезные. Он прочнее легированной стали и выдерживает перепады температур от минус 50°С до плюс 100°С. Первыми отечественными потребителями новинки станут Осиповичский завод автомобильных агрегатов и «Липласт». Николай Кочановский отмечает, что важно обеспечить в первую очередь белорусский рынок, потому что страна до сих пор ежегодно закупала в России, Польше, Чехии и Китае более 2 тыс. тонн конструкционного стекломата для производства стеклопластика. Он использовался в автомобилестроении, строительной отрасли, дорожных работах.
Процесс модернизации на «Полоцк-Стекловолокне» продолжается, в ближайшие годы уделят внимание обновлению стекловарных печей и станков. Из других проектов планируют освоить выпуск стеклообоев. Для этого, правда, придется поставить отдельную линию, но главную технологию уже освоили. По крайней мере, во время последнего ремонта в заводоуправлении обои на стороне вообще не покупали — обклеили стены своими кремнеземными тканями. Выглядит, кстати, эффектно.
benko@sb.by
