Рудная база растет
Те, кто занимается вопросами добычи полезных ископаемых, наверняка знают, что основа существования профильного предприятия — его минерально-сырьевая база. Без нее, говорит один из авторов работы, заместитель главного инженера «Беларуськалия» по перспективному развитию Дмитрий Барбиков, ни кадры, ни суперсовременная техника не спасут.
За последние десять лет в результате добычи и потерь, приводит пример Дмитрий Барбиков, запасы калийных солей сократились примерно на 660 млн тонн.
— За этот же период дополнительно подготовили для промышленной разработки калийных солей в объеме около 3260 млн тонн. Таким образом, предприятие возместило весь объем выведенных из эксплуатации запасов практически в пятикратном размере.
В первую очередь обратили внимание на некондиционные руды, расположенные в сложных горно-геологических условиях и содержащие большое количество вредных примесей. Проведенные исследования и разработки показали, что, применяя специальные технику и технологии для добычи и обогащения, эти руды можно использовать в производстве. В итоге минеральные активы «Беларуськалия» выросли в разы.
Работа по расширению рудной базы продолжается и сейчас. На действующих рудниках горными выработками вскрываются новые калийные горизонты, которые раньше считались непригодными к использованию. В планах — разведка и подготовка к разработке новых участков и месторождений калийных солей. С учетом уже имеющихся запасов «Беларуськалий» обеспечен сырьевыми ресурсами не менее чем на 120 лет.
Третье место в мире по промышленным запасам и лидирующие позиции среди мировых экспортеров калийных удобрений. И все это — предприятие «Беларуськалий».Технологичные инновации
Внедрение инноваций в технологии ведения горных работ — процесс непростой, поясняет еще один из авторов работы, заместитель главного инженера по горным работам — начальник управления горных работ Андрей Петровский. Дело в том, что добыча соли — тема консервативная. Поэтому все новое требует тщательной проработки.
Внедрение новых технологий дало возможность специалистам вернуться на ранее отработанные участки, а также вести добычу калийных солей там, где раньше считалось запредельным. Это явный плюс, говорит Андрей Петровский, ведь калийная соль, которая извлекается из недр в больших объемах, — ресурс исчерпаемый, а за счет повышения извлечения увеличивается время эксплуатации месторождения. Все это позволяет продлить сроки службы рудников:
— В итоге за счет применения инновационных технологий дополнительная добыча достигает 7 млн тонн в год, что сопоставимо с производительностью нового рудника.
Технология селективной выемки калийного пласта — еще одна экологичная новинка, которая получила широкое применение в последнее десятилетие. Кроме того, что такой способ добычи повышает качество руды, более 2 млн тонн попутной породы, не содержащей калия, остается в шахте, а не выдается на поверхность.
Совершенствовать технологии ведения горного дела невозможно без нового горно-шахтного оборудования, способного безопасно работать в сложных условиях с высокой производительностью. Сегодня из одного очистного забоя, по словам Андрея Петровского, предприятие добывает более 1,8 млн тонн руды. И эти цифры растут:
— В ближайшее время за счет внедрения новой линейки горных комбайнов планируем достичь рубежа в 2 млн тонн.
Еще в далекие 1960-е годы, когда начинали свою работу первые солигорские калийные комбинаты, запасов калийных солей было чуть более 3 млрд тонн. Своя техника — лучшая
Сегодня в это уже сложно поверить, но было время, когда отечественная горная промышленность на сто процентов была укомплектована импортным горно-шахтным оборудованием. Причина тому была очень простой: горно-шахтное и обогатительное оборудование в стране попросту не производилось. Все завозилось из-за рубежа, а также из соседних Украины и России, где была развита горнодобывающая и горно-химическая промышленность. Ситуация, говорит также член авторского коллектива работы, заместитель директора по производству ЗАО «Солигорский институт проблем ресурсосбережения с опытным производством» Александр Конопляник, кардинальным образом изменилась в 1990-е годы:— Импортное оборудование ведущих производителей стало недоступным из-за отсутствия необходимого финансирования, а оборудование, которое производилось на постсоветском пространстве, имело большие проблемы с качеством.
Сложилась ситуация, когда лучшим решением было создать собственное производство импортозамещающего горно-шахтного и обогатительного оборудования. Причем сделать акцент на его максимальную адаптацию к условиям белорусских предприятий. К слову, именно на базе института впервые было создано такое производство.
Лауреаты Госпремии (справа налево): заместитель директора по производству Солигорского института проблем ресурсосбережения с опытным производством Александр Конопляник, начальник отдела выемочных машин и комплексов Вячеслав Михаленя, начальник отдела главного конструктора — заместитель главного конструктора Дмитрий Довнар.ЗАО «Солигорский институт проблем ресурсосбережения с опытным производством» — уникальное научное учреждение, где новая машина проходит весь путь, от идеи до ее практической реализации, говорит начальник отдела выемочных машин и комплексов Вячеслав Михаленя:
— В производственной деятельности института заложено использование передовых достижений отечественной и зарубежной науки, а также собственных научно-технических разработок. На предприятии осуществляется весь цикл создания горных машин — от научных исследований, проведения испытаний до опытно-конструкторских разработок и серийного производства, а также ведутся исследования в области ресурсосберегающих технологий подземной разработки калийных месторождений.
Институт сегодня — ведущий национальный разработчик и поставщик импортозамещающего горнодобывающего, обогатительного, подъемно-транспортного и бурового оборудования, отмечает Александр Конопляник:
— Приоритетное направление научно-производственного развития института — производство горно-шахтных машин, оборудования обогатительного, для производства гранулированных минеральных удобрений, оборудования и комплексов по перегрузке сыпучих материалов, автоматических систем контроля и управления на базе микропроцессорной техники.
Сделав ставку на развитие такой техники, «Беларуськалий» поспособствовал созданию в машиностроительной отрасли страны нового направления — горно-химического машиностроения. Сегодня более 80 процентов оборудования, которое задействуется в ОАО «Беларуськалий», выпущено внутри страны.
На смену комбайну ПКС-8М коллективом ЗАО «Солигорский институт проблем ресурсосбережения с опытным производством» было освоено производство нового усовершенствованного проходческого комбайна КРП-3.Наука — важный помощник
Сегодня любое эффективное производство невозможно без научной составляющей. Крупные предприятия, как правило, имеют в своей структуре целые научные центры, занимающиеся исследованиями и разработками, или включают в свою группу профильные проектные и научные институты. Для «Беларуськалия» главный такой помощник и исследователь — «Белгорхимпром», проектно-конструкторский и научно-исследовательский институт горной и химической промышленности. По словам генерального директора ОАО «Беларуськалий» Ивана Головатого, предприятие также тесно взаимодействует с профильными институтами Национальной академии наук, отечественными и зарубежными отраслевыми институтами, вузовской наукой:
Руководитель предприятия отмечает: «Беларуськалий» уделяет большое внимание проведению научных исследований и разработок по обеспечению безопасных условий разработки калийных месторождений. К приоритетным направлениям исследований относятся вопросы безопасности применяемых технологий и технологических схем. В тематику научных работ также входят разработка новых технологий и новых продуктов, повышение эффективности производства, цифровая трансформация, изучение экологических проблем горно-химической отрасли.
— Отдельно следует отметить роль научной составляющей в решении вопросов безопасности. Калийная шахта — это опасный производственный объект. Основными негативными факторами являются горное давление, агрессивные к солям воды, горючие и ядовитые газы. С помощью научных исследований определяются оптимальные параметры производства работ, при которых воздействие вышеперечисленных факторов минимизируется. В особо сложных условиях работы производятся только при научно-техническом сопровождении.
В последние годы все больше внимания уделяется разработке интеллектуальных технологий управления производственными процессами. Эти технологии значительно экономят ресурсы и снижают влияние человеческого фактора. Яркий тому пример — внедрение инновационной системы проветривания горных выработок.
В последние годы все больше внимания уделяется разработке интеллектуальных технологий управления производственными процессами. Яркий тому пример — внедрение инновационной системы проветривания горных выработок.— Доставка воздуха к рабочим местам — важная составляющая в рабочем процессе. Это обеспечение санитарных условий работы, поддержание температурного режима, снижение концентрации вредных газов, присутствующих в рудничной атмосфере. Чтобы понимать, сколько воздуха подавать и в какие периоды, а также знать, какого он качества, необходимо постоянно проводить замеры и анализировать полученные данные. Раньше эти задачи обеспечивала большая вентиляционная служба рудника. Сейчас процессом проветривания управляет интеллектуальная система. Люди задействованы лишь на обслуживании оборудования и аппаратуры. Интеллектуальные системы вентиляции позволяют повысить уровень промышленной безопасности при значительном снижении энергозатрат на проветривание горных выработок. В настоящее время «Беларуськалий» занимает лидирующие позиции в мире по внедрению современных автоматизированных систем управления проветриванием рудников.
В ближайшем будущем «Беларуськалий» планирует расширить перечень технологических процессов, которые могли бы перейти на интеллектуальный уровень управления.
Так идет добыча руды.Применение в рабочем процессе инновационных технологий, современной высокопроизводительной и надежной техники принесло предприятиям ощутимые дивиденды: общий экономический эффект от работы составил 993 млн рублей, создано более 700 новых высококвалифицированных рабочих мест.
Подземная главная вентиляторная установка.Добыча руды с применением новых технологических схем позволила получить дополнительно до 7 млн тонн руды. Внедрение динамических методов управления проветриванием на базе автоматических регуляторов, частичного повторного использования воздуха и уникальных алгоритмов управления позволили снизить энергопотребление систем вентиляции рудников до 30 процентов от начального уровня. Выпуск импортозамещающей техники экономит валютные ресурсы и увеличивает количество рабочих мест, а продление срока службы горных предприятий обеспечивает гарантированную занятость специалистам на длительное время.
arteaga@sb.by
