Экономия материальных средств всегда актуальна. К «Лидастройконструкции», дочернему предприятию Гроднооблсельстроя, — особое внимание. Почему?
Вот что рассказывает начальник производственно-технического отдела предприятия Наталья ИВАШЕВИЧ.
— Наша организация выпускает широкий спектр железобетонных изделий для жилищного и промышленного строительства. К ним относятся: железобетонные рамы для однопролетных сельскохозяйственных производственных зданий с уклоном кровли 1:4 (пролетом 18 и 21 метр), плиты железобетонные ребристые высотой 250 мм для покрытия зданий, плиты железобетонные ребристые высотой 300 мм для покрытия одноэтажных производственных зданий, железобетонные трехслойные стеновые панели (6 метров) для отапливаемых производственных зданий, балки фундаментные железобетонные для наружных и внутренних стен зданий промышленных и сельскохозяйственных предприятий, фундаменты под колонны, марши лестничные железобетонные плоские и многое другое.
На предприятии совершенствуется технология производства. Например, внедрена линия по производству плит железобетонных многопустотных, предварительно напряженных, безопалубочного формования на оборудовании фирмы WEILER-ITALIA для перекрытий и покрытий многоэтажных зданий.
— Наталья Игоревна, какой эффект получен от нововведения?
— Все почувствовали преимущество работы линии безопалубочного формирования. Прежде всего повысилась производительность труда. Так, количество рабочих в сравнении с агрегатно-поточной технологией сократилось в 2—2,5 раза. Важно и то, что технологии непрерывного формирования плит пустотного настила не ограничивают длину изделий.
Значительно возросла эффективность производства. Расход арматуры стал на 40 процентов ниже, чем при агрегатно-поточной технологии. Энергоемкость процесса снизилась на 50—70 процентов. Это произошло за счет применения в качестве теплоносителя горячей воды с температурой 60—70 градусов, в отличие от тепловлажностной обработки паром изделий, полученных агрегатно-поточным методом.
Отпала необходимость пригрузочных элементов, что резко снизило металлоемкость процесса формирования. За счет автоматизации процесса укладки бетонной сети производительность увеличивается на 40—50 процентов.
Повышенную несущую способность изготовляемых плит обеспечивает применение для армирования предварительно напряженной арматуры: в нижней зоне арматурных семипроволочных канатов, в верхней — высокопрочной арматурной проволоки. Принудительное заглаживание поверхности плит обеспечивает высокую плоскостность верхней поверхности, а принудительное уплотнение нижнего и верхнего слоев бетона — высокое качество потолочной поверхности, отвечающее всем современным стандартам.
Надо сказать, что производственные мощности завода позволяют производить при наличии заказов 8—10 условных коровников в месяц. Был освоен выпуск железобетонных ферм, железобетонных колонн и фундаментов под колонны, что позволило строить молочно-товарные фермы пролетом 33 метра. Изготавливаем также и фундаментные блоки.
— Что еще нового внедрено в производство?
— Изделия бетонные выпресованные выпускаются на оборудовании и по технологии французской фирмы «Демлер».
Заслуживают внимания и керамзито-бетонные блоки. Они предназначены для устройства наружных и внутренних стен многоэтажных каркасных, сборно-монолитных, а также могут применяться для индивидуальных зданий (1—3 этажа), в помещениях с относительной влажностью воздуха до 75 процентов включительно. Конструкция обычных блоков для кладки наружных и внутренних стен — щелевая с пятью рядами несквозных щелей, расположенных с шагом 50 мм. Размеры и расположение щелей продуманы таким образом, чтобы получить оптимальное соотношение теплопроводности изделий и расхода бетона. К снижению теплопотерь ведет наличие специальных воздушных щелей в конструкции блока, которые расположены поперек теплового потока. В результате необходимость в дополнительной тепло- и звукоизоляции наружных стен из керамзито-бетонных блоков отпадает.
Газосиликатные блоки обладают невысокой морозостойкостью, имеют показатель F35. У керамзито-бетонных блоков он существенно выше — F50.
Еще одно преимущество керамзито-бетонных блоков — низкое водопоглощение. Оно не превышает пяти процентов по массе. Объемный вес керамзито-бетонных изделий составляет 600 кг/куб. м.
Возведение стен из керамзито-бетонных блоков не требует столь основательной защиты отделочными составами, как в случае с газосиликатными блоками. Достаточно простой декоративной отделки. Применение тонкого слоя штукатурки позволяет сохранить паропроницаемость стены из керамзита на высоком уровне.
Керамзит — материал абсолютно экологический и здоровый. Его термическая обработка производится без применения каких-либо химических элементов. Он имеет радиационную безопасность первого класса, что позволяет использовать его в детских, лечебных учреждениях.
— А какое влияние это оказывает на стоимость продукции?
— С учетом названных факторов — постоянного объемного веса в условиях эксплуатации, неизменного коэффициента теплопроводности, более высокой долговечности, отсутствия необходимости в дополнительной защите блоков — общая стоимость квадратного метра стены из керамзито-бетонных блоков по сравнению с газосиликатом будет ниже на 25 процентов.
— Конечно, передовая технология играет большую роль в достижении поставленных задач, но успех дела все же зависит от людей. Что вы можете сказать о них?
— Сегодня мы гордимся многими. Это формовщик изделий и конструкций Владимир Сосновский, крановщик Валентина Атапович, арматурщик Александр Саврук, оператор пульта управления оборудованием в производстве железобетонных и бетонных изделий Вячеслав Гойдь, слесарь механосборочных работ Иван Михалович, слесарь-ремонтник Иван Матлюк, электромонтер по ремонту и обслуживанию оборудования Мечислав Карпович, грузчик Виктор Крипец, оператор пульта управления оборудованием Генрих Петько, электрогазосварщик Евгений Быстрицкий.
— На чем сосредоточите усилия в ближайшее время?
— Сейчас мы занимаемся заменой парогазогенераторов блочно-модульной паровой котельной. В процессе разработки также бизнес-план по внедрению системы АСКУЭ. Она позволит осуществлять ежедневный мониторинг потребляемой электроэнергии и контролировать ее расход. Разработан бизнес-план на создание участка по добыче и переработке песчано-гравийной смеси в щебне из гравия. Добыча гравийно-песчаной смеси будет производиться земснарядом с электрическим приводом.
Преодолев и эти трудности, мы сможем дальше наращивать производство. Коллектив приложит к этому все усилия и старания.
Беседовал Константин КЛЕБАН
