Почему между опытными образцами новой техники и конвейерными иногда дистанция огромного размера
— Владимир Михайлович, предприятия АПК быстро перестраиваются под новые технологии?
— Нельзя не заметить их гибкость. В каждом районе уже не по одному современному молочно-товарному комплексу. На собственных заводах мы быстро научились делать в кооперации с ведущими европейскими фирмами начинку для них: современные доильные установки, оснащение для молочных залов. А когда потребовалась замена оборудования на зернотоках, не справляющихся с резко возросшим потоком зерна, остроту вопроса снял опять же отечественный производитель — амкодоровские ЗСК пришлись очень кстати.
Отдельно остановлюсь на комбайнах. В 1999 году в Гомеле на базе универсального энергосредства УЭС-2-250А «Полесье» создали и поставили на конвейер КЗР-10. Этот комплекс позволил в основном вывести из эксплуатации устаревшие и выработавшие свой ресурс СК-5 «Нива» и «Дон-1500» с наименьшими затратами.
Вместе с тем КЗР вызвал немало дискуссий. Конструкция оказалась не совсем удобной: впереди уборочная часть, сзади прицепной бункер. Еще минус — роторный обмолачивающий механизм. Наши сорта пшеницы, тритикале, ржи, ячменя — длинностебельные, на выходе давали больше соломы, чем зерна, а КЗР-10 был эффективен на короткостебельных культурах, доля которых в посеве была небольшой. Плюс этот комбайн использовался еще и на кормозаготовке. По срокам не всегда выходило удобно, и как только наступало время «Ч», механизаторы не знали, куда кинуться: зерно начать убирать или корма продолжать заготавливать.
Появление нового поколения комбайнов инициировал вопреки, кстати, позиции Министерства промышленности Минсельхозпрод. За основу взяли импортные образцы барабанного типа обмолота и клавишной системы сепарации. Первый такой комбайн сделали в Лиде — «Лида-1300». Потом начали делать в Гомеле КЗС. Таким образом, мы отказались от универсального комбайна, разделили уборку зерна и травы с кукурузой.
Поначалу на конкурсной основе через тендеры для всей страны покупали только эту модель зерноуборочного комбайна для всех хозяйств. Однако она оказалась эффективна не всегда, не на всех сельхозпредприятиях была высокая урожайность. Стало быть, покупая дорогую зерноуборочную технику, руководитель не загружал ее полностью, но при этом платил деньги и в итоге получал не прибыль, а убыток. Сейчас каждое сельхозпредприятие может обратиться в любую, в том числе лизинговую, компанию и приобрести машину по своему усмотрению и возможностям.
— А как решалась проблема оснащения льноуборочной техникой?
— Мы имели комбайн ЛК-4 советского производства. Он одновременно убирал семена и заготавливал тресту. Но был прицепной. Нужно было переоснастить и его, а также пересмотреть всю технологию производства льна. Начали выпускать линии для переработки тресты в волокно. После испытаний поставили на производство гомельский самоходный КЛС-3,5. Он теребил долгунец в период ранней желтой и желтой спелости. Семена поступали в бункер, а стебли стелились в ленту позади машины. Одновременно в Щучине создали самоходные льнотеребилки и оборачиватели льнотресты.
— Почему наша техника порой не выдерживает никакой критики?
— Образцы, которые нам предоставляют, и реальное производство отличаются. Однажды нам поставили трактор, испытания он прошел успешно, модель стали выпускать. Но вдруг ЧП: тракторы прямо в борозде начали массово «разуваться». Причина оказалась в шинах — у нас на испытаниях стояли одни, а в производстве их заменили другими не того качества. Это едва не привело к разорению завода — покупатели потребовали замены шин у почти четырех тысяч тракторов!
Нам доставляют тракторы и комбайны, мы даем рекомендации по их усовершенствованию. Делать это или нет — решение самого производителя. Но вся сельхозтехника должна проходить испытания на нашей станции. Были исключения. Приемочные испытания «Беларус-3023» с бесступенчатой электромеханической трансмиссией завод провел сам, нам досталось проверить его агрегатирование с другими машинами.
Другая причина низкого качества — слабый технический контроль, который, скорее, для галочки. В импортных комбайнах проверяют до 148 показателей. Мы пару десятков — и те могут быть проведены лояльно. Но ведь выгоднее устранить недостатки на производстве, чем потом у покупателей в хозяйствах.
Еще будучи начальником главка механизации и технического процесса Минсельхозпрода, столкнулся с проблемой — тракторы часто горят в поле. Начали разбираться в причинах. Выяснилось, что на заводах-изготовителях комплектующих рабочие спокойно нарушают технологию, а ОТК и другие службы на это ноль внимания.
— Но мы же выкупали современные образцы европейской техники, создавали у себя их аналоги?
— Да, мы пошли на сотрудничество с иностранными фирмами. До развала СССР крупный завод «Одессапочвомаш» производил специальные плуги именно для наших почв, сильно засоренных камнями. Впоследствии их делать отказались. Нам в конструкторском бюро этого завода всеми правдами и неправдами удалось получить документацию для производства. Начали организовывать его на заводе в Орше. Перенимать опыт ездил в Рубцовск, в «Алтайсельмаш», пришлось познакомиться с аналогичным производством в Германии, Норвегии, Франции.
Казалось, чего проще — взял образец, скопировал его. А как, к примеру, быть с качеством металла? Ведь если оно высокое — цена изделия зашкаливает. Низкое — кому они нужны? Вот мы у одной из немецких компаний приобрели плуг. Начали испытывать на своих полях — производительность высокая, надежный, нареканий у механизатора нет. Через несколько дней директор Белорусской МИС Александр Короткевич огорошил по телефону: трактор с новым плугом разломался на две части. Плуг цел! Это я к тому, что, допустим, под конкретную модель трактора нужно создавать комплекс агрегатов и испытывать их вместе.
— Как все же обновление машинного парка сказалось на экономике?
— Задача АПК — идти по пути сокращения затрат, то есть комбинированные посевные, почвообрабатывающие агрегаты должны совмещать несколько видов технологических операций, тем самым сократить их трудоемкость. Сейчас труд аграриев в большей степени механизирован. Произошло коренное улучшение конструкций. На поля выходят, скажем так, белорусские «Ягуары». Появились комбайны, которые перерабатывают уже не 7, а до 16 килограммов зерностебельной массы в секунду, и эти машины в полной мере удовлетворяют потребности сельхозорганизаций.
Парк комбайнов составляет около 10 тысяч штук, хотя раньше их было в два-три раза больше. Около трех процентов — импортная техника. Уменьшилось число тракторов — в 90-е годы их парк составлял 126 тысяч штук, в 1995-м — 108, сейчас около 44 тысяч штук. Появилось больше энергонасыщенной техники, а потери при уборке на комбайнах до двух процентов. Только за счет создания пресса с измельчением в два раза сократили затраты на транспортировку соломы. В итоге с 2005 по 2015 год в три раза уменьшили потребление бензина, на 28 процентов — солярки.
Благодаря переоснащению как новой сельхозтехникой, так и оборудованием, можем производить качественную продукцию, конкурентоспособную по ценам, наращивать объемы, осваивать новые рынки
kovalev@sb.by
Фото автора
