Надежный тандем
В следующем году ГЗЛиН отметит 45‑летний юбилей. В тесной связке с «Гомсельмашем» он работает с момента своего запуска, то есть задолго до образования холдинга. С годами производственные связи развивались и крепли, что абсолютно закономерно. ОАО «Гомсельмаш» выпускает самоходные комбайны различных модификаций, а завод литья и нормалей — более сотни моделей прицепной и навесной техники. В основном это жатки для уборки кормовых и зерновых культур.Проверка параметров качества на заводе начинается с входного контроля всего сырья, материалов и комплектующих, поступающих на ГЗЛиН.
— Есть перечень, в котором указано, какие материалы и каким видам проверки должны подвергаться, — рассказывает заместитель директора по качеству Андрей Тимошенко. — Образцы исследуются на специальном оборудовании в аккредитованной центральной заводской лаборатории: химический состав, механические и другие свойства.
После приемки материалы распределяют по цехам и участкам. Что‑то прибывает из ОАО «Гомсельмаш» уже в готовом виде и занимает в нужный момент свое место в общей «композиции». Часть металла отправляется для лазерной резки и штамповки в прессовый цех, что‑то — на сварочное производство.
Тонкости сварки
В сборочно‑сварочном корпусе работают 320 человек. Здесь выполняется один из ключевых этапов — производство рам жаток, их около полусотни наименований.На участке сварки специфический запах и притягательное, но небезопасное для незащищенных глаз зрелище — яркие бело‑синие всполохи. Сварщики в спецодежде и масках с непрозрачными стеклами напоминают штурмовиков из «Звездных войн». Все имеют высокую квалификацию и многолетний трудовой стаж. Работа слишком ответственная — ведь практически вся машина состоит из сварочных узлов.
Каждая модель жатки имеет свои особенности изготовления, и ЖЗК‑9‑2 в этом плане не исключение. Варить каркас шириной 9 метров сложно. При полуавтоматической сварке главная задача — правильно выбрать и контролировать режим с учетом температуры плавления и толщины металла. Важно не перегреть его, не испортить, основной параметр контроля — качество шва. Он должен обеспечивать надежную свариваемость деталей для обеспечения прочности рамы на протяжении всего периода эксплуатации.
Начальник корпуса Николай Кулай пришел работать на завод 35 лет назад:
— Тогда мы делали всего несколько наименований жаток и комплектующих к ним. Уровень современных машин в сравнении с теми — просто космос. То же касается и сварочного оборудования. Сейчас оно намного производительнее, функциональнее и, разумеется, сложнее. На смену стержневым электродам пришла сварочная проволока, поменялись защитные газы. Если раньше работали с диоксидом углерода, то сейчас используем смесь с аргоном. А это вообще другой газ, он дает лучшее качество сварки, не нарушает прочность и почти не коробит металл.
Николай Кулай.Здесь плавится металл
Выпуск жатки осуществляется в строгом соответствии с техпроцессом, предусматривающим все до мелочей. Повинуясь сложной, но выверенной логистике, ряд процессов идет не линейно, а параллельно. Например, изготовление широкой номенклатуры отливок из чугуна, которые используются во всех видах сельхозтехники. Кстати, недавно на заводе отмечали 40‑летие со дня первой выплавки металла. Ее свидетелем был тогда еще молодой специалист, а ныне ведущий инженер‑технолог литейного производства Дмитрий Гололобов:— Это было грандиозное событие. Мы, вчерашние студенты, гордились: ведь участвовать в первом запуске печей выпадает не каждому металлургу. Технологию осваивали, можно сказать, с нуля.
Дмитрий Гололобов.В цехе высокопрочного чугуна царит суровая атмосфера. В размеренный гул периодически врываются пронзительные звуковые сигналы, призывающие литейщиков не терять бдительности. Источников повышенной опасности здесь полно: льющийся расплавленный металл, перемещаемый на весу многотонный ковш, сходящие с конвейера готовые изделия. Поэтому техника безопасности — превыше всего.
Сегодня на литейном производстве занято свыше шестисот человек. Проведенная модернизация позволила нарастить выпуск продукции. Ее объемов достаточно для обеспечения потребностей холдинга, а также для поставок другим предприятиям в Беларуси и за ее пределами.
Всё до винтика
В метизном цехе идет непрерывный выпуск всевозможных гаек, шайб, винтов, болтов и прочих элементов высокопрочного крепежа.— Производство имеет замкнутый цикл: всё — от подготовки металла до гальванопокрытия — делаем здесь, — поясняет начальник цеха Игорь Гапон. — На 300 единицах оборудования выпускаем до полусотни видов метизов. Среднемесячный объем составляет около 200 тонн продукции.
Наладчик холодноштамповочного оборудования Сергей Воронцов трудится более 20 лет. Говорит, в цехе за это время преобразилось многое, и в первую очередь техпарк — большинство станков, на которых начинал работать, уже выведено из эксплуатации:
— Практически всё новое оборудование оснащается электроникой и программным управлением, поэтому нужно регулярно пополнять свой багаж знаний. К тому же номенклатура изделий расширилась — приходится чаще перенастраивать станки. Но главное — значительно выросла производительность: когда‑то я делал за смену примерно 100 килограммов гаек, теперь — вдвое больше.
Для контроля качества в цехе работает экспресс‑лаборатория. При приемке метизов оцениваются их внешний вид, геометрические параметры, механические свойства и качество покрытия. От состояния крепежных элементов зависит надежность всей машины.
Десять жаток в смену
Готовый каркас после окраски поступает в сборочный цех. Установка режущих аппаратов, шнеков, мотовила, гидравлики — только основных операций в процессе сборки около десятка. Закрепленные на стапелях каркасы медленно продвигаются по конвейеру, вдоль которого расставлены рабочие места слесарей‑сборщиков.— Каждую смену здесь трудятся около 40 человек, — описывает процесс первый заместитель начальника цеха Юрий Крот. — Каждый выполняет свою функцию: сборка и установка шнеков, цепных и ременных передач. Все специалисты взаимозаменяемы.
Классифицировать выполняемые операции на главные и второстепенные невозможно даже условно, важна каждая. Ошиблись в гидравлике — машина работать не будет, то же произойдет и в случае неправильной сборки механики. Но такого здесь не допускают. Почти все, кто работает на конвейере, имеют звание «Отличник качества». Заслужить его непросто: помимо опыта и безупречной трудовой дисциплины нужно выдержать сложный экзамен. Но стимул есть: отличники качества получают доплату. Попутно работают и штатные контролеры ОТК.
По мере того как каркас обрастает узлами и комплектующими, жатка обретает готовый вид. Финальный этап происходит на испытательных стендах в обкаточных боксах, где машину «гоняют» на максимальных оборотах в режиме полевых условий. Проверяется ее функционирование в соответствии с характеристиками, заданными техусловиями. После того как экзамен успешно пройден, техника консервируется и отправляется на отгрузочную площадку.
В среднем за смену из сборочного цеха выходит десять машин. Но если будет нужно, заводчане сделают больше. Месячные объемы производства варьируются в зависимости от сезона. Самый горячий период, разумеется, уборочная страда.
Свое — значит, лучшее
Разработка ЖЗК‑9‑2 больше года велась в стенах научно‑технического центра комбайностроения холдинга «Гомсельмаш». Как известно, совершенству нет предела — даже в новейших машинах регулярно обнаруживается то, что можно доработать и улучшить, отмечает первый заместитель главного инженера Олег Шляхто:— Главная цель любой модернизации — максимально расширить и задействовать возможности сельхозтехники, в данном случае — тандема «комбайн — жатка». Речь прежде всего об улучшении ключевых показателей: производительности, качества уборки, упрощения эксплуатации и повышения надежности.
Олег Шляхто.Рассматриваются выявляемые недочеты, предложения по их устранениям, идет накопление и анализ информации. При этом внедрять улучшения постепенно, одно за другим, нецелесообразно экономически — чтобы не превратить все в затяжной цикл без конечного результата, которым в идеале должно стать серийное производство новой модели.
Над проектом ЖЗК‑9‑2 трудились инженеры‑конструкторы, технологи, испытатели и другие специалисты. Внедренные ими современные решения не только повышают качество уборки, но и облегчают работу комбайнеров. Прежде всего это максимальная производительность — ее обеспечивает внушительный девятиметровый захват. Значительные изменения коснулись конструкции мотовила. Так называется часть жатки, которая служит для подачи стеблей убираемых злаков к режущему аппарату. Железные зубья граблины сделали пластмассовыми — так дешевле и практичнее.
Олег Шляхто продолжает перечислять улучшения:
— Чтобы зерно не высыпалось из колоса раньше, чем попадет в бункер, скорость вращения мотовила должна быть синхронизирована со скоростью движения комбайна. Раньше за этим приходилось следить механизатору. В ЖЗК‑9‑2 синхронизация автоматическая — при изменении скорости комбайна меняется и частота вращения мотовила. При этом датчики автоматического копирования отслеживают почву, в зависимости от ее рельефа приподнимая или опуская жатку. Образно говоря, работает принцип действия плавающей головки бритвенного станка.
Режим автокопира обеспечивает низкий срез убираемых культур, а многофункциональный разъем упрощает стыковку жатки с комбайном. Раньше это был довольно кропотливый процесс. Сейчас, если прибегнуть к понятной большинству аналогии, — почти то же, что вставить флешку в USB‑разъем компьютера.
Безусловное преимущество ЖЗК‑9‑2 и ее «чистокровное» происхождение: сырье и комплектующие приобретаются на внутреннем рынке, сборка полностью осуществляется на Гомельском заводе литья и нормалей.
На сегодня произведено более 400 таких сельхозмашин.
Из уже находящихся в серийном производстве жатка ЖЗК‑9‑2 — самая совершенная модель, которая на голову выше своих предшественников. А высокая локализация (белорусское сырье и комплектующие) позволяет успешно конкурировать по соотношению «цена — качество» с зарубежными аналогами.
И конечно, это не предел возможностей, говорят на предприятии. Еще более совершенные машины уже есть в виде опытных образцов. Их доработка и постановка на производство — вопрос времени.
ПРЯМАЯ РЕЧЬ
Директор ОАО «Гомельский завод литья и нормалей» Николай Панфиленко:
— Присвоение Государственного знака качества жатке ЖЗК‑9 ‑ 2 — главное признание заслуг всех, кто причастен к разработке и запуску в серийное производство данной модели. Это целая команда профессионалов машиностроения. Особенно почетно и символично, что высокая оценка нашей работе дана на старте объявленной Президентом пятилетки качества. Это по‑настоящему мотивирует и вдохновляет. Уверен и в том, что присвоение Государственного знака качества будет способствовать продвижению наших сельхозмашин на рынке. И, конечно, останавливаться на достигнутом мы не намерены. Новые идеи и все, что нужно для их воплощения, у нас есть. Работаем дальше!
Николай Панфиленко.КОМПЕТЕНТНО
Генеральный конструктор научно-технического центра комбайностроения ОАО «Гомсельмаш» Сергей Федорович:
— Основы зерноуборочной жатки ЖЗК-9‑2 проектировались достаточно долго, в процессе эксплуатации все доводилось до совершенства. В среднем при разработке модели от первых чертежей до выпуска машины проходит 2 — 3 года. Наибольшую сложность создавал широкозахватный (9 метров) адаптер. При таких габаритах тяжелее обеспечить высокую надежность — чем больше ширина захвата, тем сильнее нагрузка на привод.
Поскольку машина полевая, испытания проводились и на стенде, и в полях — с различными культурами, ландшафтом, типами почв и при любой погоде. И только когда полностью убедились, что ЖЗК-9 ‑ 2 эффективна несмотря ни на какие внешние факторы, модель была запущена в серийное производство.
В процессе разработки также проделана большая работа по импортозамещению основных комплектующих. Многое из закупаемого раньше за рубежом сегодня делают на заводе. Это облегчило задачу и усилило принцип технологической независимости, плюс снизило себестоимость. При этом предприятие сохраняет оборотные средства, а коллектив обеспечивается дополнительными объемами работы. Как гласит поговорка: «Хочешь сделать хорошо — сделай это сам». По факту получен достойный продукт, которым по праву можно гордиться.
prolesk@sb.by
Проект «Как это сделано»: как Оршанский льнокомбинат создал продукцию, удостоенную Знака качества
Проект «Как это сделано»: рассказываем о производстве удостоенной Знака качества микросхемы ОАО «ИНТЕГРАЛ»
Проект «Как это сделано»: в чем секрет брестских пельменей, удостоенных Государственного знака качества
Проект «Как это сделано»: благодаря чему рогачевская сгущенка остается «той самой» почти 90 лет?
Проект «Как это сделано»: рассказываем о создании в Бобруйске легковых шин с применением инновационных рецептур
Проект «Как это сделано». Рассказываем о производстве эмали ПФ-115 лидского ОАО «Лакокраска»
Проект «Как это сделано». Рассказываем о производстве напольного покрытия в ОАО «Гомельдрев»
