«Экономика должна быть экономной» — вспоминается почти забытый лозунг советских времен. Однако вряд ли в те времена дешевых энергоресурсов ему придавали такое же значение, как сейчас.
Около 34 миллиардов долларов направит до
Возьмем, к примеру, РУП «Белорусский металлургический завод», с использованием продукции которого производится 8 % автомобильных покрышек в мире. Лидерские позиции занимает предприятие и по энергопотреблению в Гомельской области, уступая лишь Мозырскому нефтеперерабатывающему заводу. Жидкая сталь, которой в этом году планируется выплавить 2,2 миллиона тонн, несет в своей себестоимости 14—15 % затрат на энергоресурсы. А если брать продукцию более глубокой переработки (металлокорд, проволока, сортовой прокат), то эта доля доходит до 22—26 %. Как отметил заместитель главного энергетика РУП «БМЗ» Андрей Бондарьков, в основе энергоэффективности — перевод электрических приводов на частотное регулирование, оснащение всех систем электро- и энергопотребления техническим и коммерческим учетом. Так, основное технологическое оборудование на заводе максимально загружается в ночное время, когда коэффициент потребления самый низкий. Большое поле для деятельности — использование вторичных тепловых ресурсов, в частности, внедрение котлов-утилизаторов. На ближайшую перспективу запланировано освоить подогрев металлошихты теплом отходящих газов. Это затратное мероприятие, но экономически эффективное, заметил представитель завода.
Действенным стимулом к экономии энергоресурсов стал постоянный мониторинг потребления газа, электроэнергии и тепла, рапорт о результатах которого каждое утро ложится на стол генерального директора. При этом создана очень гибкая система материального стимулирования персонала — от рядового рабочего до руководителя высокого ранга.
Реализация программы по энергосбережению не обходится без проблем. Как сообщил Андрей Бондарьков, одна из них связана с низким уровнем проектных институтов, которые не в состоянии обеспечить завод необходимой проектно-сметной документацией. Это особенно касается проектирования объектов с высоким уровнем автоматизации.
Крупным потребителем энергоресурсов является и РУП «Минский автомобильный завод». Производя в год свыше 20 тысяч единиц автомобильной техники, завод ежедневно потребляет электроэнергии на 400 миллионов рублей. Доля теплоэнергии и природного газа в структуре энергетического баланса — около 25 %. Для снижения энергозатрат задействованы и технологические, и электротехнические мероприятия. Имея на своем балансе довольно энергоемкое оборудование, предприятие уделяет основное внимание снижению электропотребления. В частности, произведена децентрализация снабжения сжатым воздухом филиалов завода. На всех компрессорных станциях установлен плавный пуск, что позволяет регулировать процессы воздухоснабжения. Модернизация компрессорного хозяйства, замена сварочного оборудования — все это позволяет серьезно экономить. Что уж говорить, если элементарная замена обычных светильников на энергосберегающие в масштабах большого хозяйства дала заметный экономический эффект.
В теплоснабжении важным вопросом стало внедрение горелок инфракрасного излучения, которые позволяют обеспечить теплом рабочие зоны огромных корпусов завода. Однако здесь предприятие столкнулось с проблемой: пока получишь все 26 необходимых согласований, так вроде и отопительный сезон проходит. Не раз поднимался этот вопрос в департаменте по энергоэффективности и других ведомствах, однако решения до сих пор нет.
Но самый существенный вопрос, который важен не только для МАЗа, но и ряда других предприятий, — модернизация газопечного оборудования. Печи, которые эксплуатируются по 30—40 лет и имеют КПД в лучшем случае 15 %, уже никого не устраивают. А проектной организации, которая могла бы в комплексе решить вопросы модернизации печного хозяйства, к сожалению, нет. Есть проблемы и с финансированием энергосберегающих мероприятий, средства на которые поступают из инновационных фондов Минпрома и Минэнерго с большим опозданием.
Сегодня реконструкция производства идет и на ЗАО «Атлант». Предприятие планирует довести выпуск холодильников до 1,2 миллиона штук в год. Техперевооружению в первую очередь подверглись участки по изготовлению испарителей. Как сообщил главный энергетик ЗАО «Атлант» Валерий Жигало, переход от алюминиевого испарителя к проволочно-трубному стальному сразу дал снижение в 5 долларов в себестоимости каждого холодильника. «При реконструкции участков применяются новые современные технологии, в каждое оборудование закладываются оптимальные энергосберегающие решения», — отметил представитель завода.
Валерий Жигало вспомнил 1990-е годы, когда доля энергоресурсов в производимой заводом продукции подскочила до 15 %. Этот момент и стал отправной точкой для перехода на принципы энергосбережения. На предприятии модернизировали оборудование, провели децентрализацию, заменили старые компрессоры на современные автоматизированные системы. Проведена также тепловая реабилитация зданий, регулировка систем теплоснабжения, что привело к созданию более комфортных условий труда и снижению нагрузки на котельную.
В энергетическом балансе ЗАО «Атлант» 62 % приходится на электроэнергию, 36 % — на топливо, в основном природный газ, в небольшом количестве потребляется теплоэнергия. Проведенные энергосберегающие мероприятия позволяют заводу экономить около 3—3,5 тысячи тонн условного топлива в год. Удельный вес потребленных энергоресурсов в себестоимости продукции невелик: на Минском заводе холодильников это 2,5—3 %, несколько выше на заводе в Барановичах, где есть литейное производство, — 6—7 %. Как отметил Валерий Жигало, за период с 2000-го по 2006 год выпуск продукции увеличился на 70,75 %, а потребление топливно-энергетических ресурсов — на 15,46 %.
