Почему «Беллесбумпром» был против прихода «IKEA» и как будет развиваться в ближайшем будущем деревообрабатывающая отрасль Беларуси
Новый цех, а фактически новый завод по произ-водству ДСП и ламинированных плит, который уже в сентябре заработает в Ивацевичах, — не единственный пример коренной модернизации, которая сегодня ведется в деревообрабатывающей промышленности Беларуси. Не секрет, в советские времена в эту отрасль не торопились вкладывать средства. Например, в тех же Ивацевичах линию по производству ДСП установили в далеком 1971 году. И хотя уже в середине 2000-х часть агрегатов на конвейере была заменена, основные надежды в концерне возлагают как раз на новые производства. Председатель концерна Владимир ШУЛЬГА (на снимке), сам в прошлом директор Добрушской бумажной фабрики, знает, как в ближайшую пятилетку будет развиваться деревообрабатывающая отрасль Беларуси. Об этом он рассказал в интервью «Р».
— Владимир Эдвардович, знаю, что модернизация ОАО «Ивацевичдрев» стала одним из успешных проектов вашего концерна. Она близится к завершению. А какие еще важные проекты осваивает отрасль?
— На ОАО «Мостовдрев» в марте появилось производство по выпуску ламинированной фанеры для строительной опалубки. В Беларуси она ранее не изготавливалась. Раньше мы выпускали фанеру квадратной формы, а теперь освоили так называемый европейский и американский формат. Японский пресс значительно улучшил качество продукции. Спрос на квадрат падает, а новые форматы хорошо применять и для опалубки, и в мебельном производстве.
К слову, все наши деревообрабатывающие комбинаты (ДОКи) были созданы до войны. Во время нее они не работали, а после войны с трудом восстанавливались. Первые предприятия производили ДВП, ДСП, фанеру, некоторые занимались выпуском спичек, имели лесопилки и изготавливали мебель. Все это было построено слишком давно, особенно плитные заводы. Оборудование на них морально устарело, ему, по меньшей мере, 45—50 лет. Такой же путь прошел и завод в Мостах. Три года назад мы закрыли на нем производство ДСП, а на фанерном провели полную модернизацию. Она обошлась в 10 миллионов евро. Иностранный кредит был выдан под гарантии правительства. Сегодня это производство вышло на проектную мощность, а к концу года мы сможем выпускать там ежемесячно по 4 тысячи кубометров листов, или около 50 тысяч в год.
— Наверное, этим модернизация «Мостовдрева» не закончится?
— Да, вторым этапом станет строительство завода по производству МДФ. Начинаем его в июле и закончим к следующему году. Он появится на площадях бывшего завода ДСП. Предприятие на новом немецком оборудовании будет выпускать 200 тысяч кубометров МДФ в год, толщина плит — от 8 до 40 мм. Материал используется, например, для изготовления фасадов для кухонь. До этого Беларусь вынуждена была закупать подобную продукцию по импорту. Наши мебельные предприятия тратили на закупку ламинированного МДФ и ДСП порядка 150 миллионов евро в год.
В мире всего две компании («Egger» и «Kronospan»), которые производят оборудование для плитных заводов, и обе находятся в Германии. Они оснастят семь белорусских деревообрабатывающих предприятий линиями по производству ДСП и МДФ-плит до 2013 года. В программу развития отрасли попали «Ивацевичдрев», «Борисовдрев», «Витебскдрев», бобруйский «Фандок», «Гомельдрев», «Мостовдрев» и «Мозырьдрев».
— Новые производства закроют потребности страны?
— Потребности мебельных и домостроительных предприятий страны в ДСП-плитах — 200—250 тысяч кубометров в год. К примеру, в Ивацевичах, где будут выпускать 250 тысяч ДСП-плит в год, сделать это несложно. В этом году начнем поставку оборудования для второго завода, который будем модернизировать в Речице. Он сможет выпускать порядка 200 тысяч кубов в год. Третий мини-завод на 30 тысяч кубов будет производить тонкий ДСтП (тамбурат) на бобруйском «Фандоке». Еще два производителя ДСП — в Пинске и Гомеле. Суммарно у нас получается порядка 550 тысяч кубов, из которых примерно половину можно экспортировать. По плитам МДФ — то же самое. Пятьдесят процентов производства — на нужды страны, остальное — на экспорт. Это оптимальный вариант.
— Сегодня на рынках по производству плит доминируют немецкие компании, сможем ли мы с ними конкурировать?
— Древесина у нас хорошего качества, поэтому мы обеспечены технологическим сырьем. Цена ее в Беларуси раза в два-три ниже европейской. Ниже расходы на персонал. Энергетика обходится пока не выше, чем в России. Преимущество новых производств в том, что они не зависят от газа, а будут использовать древесные отходы.
— Остается наладить производство бумаги для ламинирования, которую пока мебельщики закупают в России?
— Да, мы собираемся поставить бумагоделательную машину в Шклове на свободной площадке завода газетной бумаги, что позволит получать текстурную декоративную бумагу разных оттенков, которая запечатывается под текстуру любой породы древесины. Сегодня можно получить порядка сотни рисунков на плите. Этот проект мы оцениваем в 60 миллионов евро. Завод будет сдан под ключ и производить 30 тысяч тонн, что обеспечит потребности страны, дабы не зависеть от импорта. К 2014 году нам необходимо иметь свою текстурную бумагу, поскольку все плитные заводы выйдут к этому году на проектную мощность. Внутренняя потребность в ней — 15 тысяч тонн в год, значит, еще сможем и экспортировать.
Последний необходимый производственный компонент ДСП-плит — смола. Ее концентрат мы пока закупаем в России. Здесь варим, но экологические требования европейцев не позволяют, чтобы такое производство издавало даже запах формальдегидов. Поэтому к смолам добавляется меламин. С такой экологически чистой плитой класса Е-0 можно выходить на европейский рынок.
— Выходит, к газетному производству в Шклове будет подвязано мебельное?
— Да, развивать газетное производство сложно. Есть проблема ели, единственного дерева, из которого получается газетная бумага. У нас этой породы немного, но именно она серьезно страдает от короеда-топографа. К тому же цена тонны газетной бумаги — порядка 600 долларов. Текстурная будет стоить порядка 3—3,5 тысячи долларов, а значит, с помощью такого производства мы сможем вернуть кредиты, потраченные на строительство завода. Это порядка 25 миллионов долларов плюс кредиты в белорусских рублях.
Для предприятия, на котором работают самые лучшие бумажники в стране, новое производство будет выгодно. Мы долго учили специалистов. Сейчас там толковый молодой коллектив, который в состоянии освоить новое производство.
— Сегодня все белорусские издания уже покупают шкловскую бумагу?
— В мае должны были производить 3350 тонн газетной бумаги в месяц, или 40 тысяч тонн в год. Изготовили 3360 тонн (+10 % к проектной мощности), в том числе 86 % высококачественной бумаги марки «О». На нужный объем и качество мы вышли, вопросов, в принципе, сегодня нет, довели до ума оборудование. Единственное, что осталось, — в июне произвести мелованную бумагу.
К сожалению, на постсоветском пространстве легкомелованная бумага не производилась. В основном она сюда шла по импорту. Но теперь появится и у нас, о чем в ближайшее время мы отчитаемся перед главой государства. Интересно, что в прошлом году, чтобы заставить брать шкловскую бумагу, мы вынуждены были вводить госзаказ. Средняя потребность Беларуси без российских издательств — порядка 1200—1300 тонн. В прошлом году, производя 3300 тонн, около 2 тысяч тонн мы продавали на экспорт. Самые большие поставки шли в Украину, где нет своего бумажного производства. В этом году, учитывая критику издательств, мы госзаказ не вводили: повысились энергозатраты, но мы не могли поменять стоимость бумаги внутри страны. Еще недавно представительства российских изданий в Беларуси не скрывали, что завязаны на поставках бумаги именно из России. Но уже в апреле, когда начались проблемы с конвертацией валюты, все они пришли в Шклов. Поэтому в мае внутреннее потребление бумаги увеличилось до 2600 тонн, порядка тысячи тонн мы поставили на экспорт.
— Может, стоит увеличивать газетные мощности?
— Россия производит порядка 1,5 миллиона тонн газетной бумаги. С такими «монстрами» сложно конкурировать. Поэтому мы должны осваивать те виды бумаги, которые сложно производить, но они приносят высокую прибыль. Однако в этом вопросе не без сложностей. К примеру, для производства текстурной бумаги понадобится целлюлоза. Поэтому самым масштабным проектом станет строительство целлюлозного завода в Светлогорске на площадях местного целлюлозного комбината. Его мощность — 400 тысяч кубометров в год, из которых примерно половина произведенного будет поставляться на внутренний рынок, остальное — на экспорт.
Наш завод станет «близнецом» завода в Китае, который строили европейцы. Думаю, до конца года мы откроем финансирование на одной из площадок под строительство завода. А к 2015 году мы планируем ввести в строй целлюлозный комбинат, решив сырьевую проблему всей отрасли.
— Не могу не спросить, почему в свое время в Беларусь не пускали шведскую «IKEA»?
— Когда владелец крупнейшей транснациональной корпорации в мире ездит на «форде» 1976 года выпуска, это уже говорит о его жадности. Но и вся система компании поставлена так же. С «IKEA» работали наши «Фандок», «Могилевдрев», сегодня на нее работают два предприятия в Могилевской СЭЗ. Принцип работы компании — дать очень большой заказ, но не позволить изготовителю заработать. Либо ноль, либо минус. Все, кто работал с «IKEA», ничего, кроме убытков, не имели. Тем более что каждые полгода корпорация в одностороннем порядке прощается с поставщиками. Как рассказывал один из инвесторов, вся мебельная отрасль Литвы в течение 8 лет стояла на коленях, потому что она работала только на «IKEA». Поэтому эту корпорацию производители никогда не любили. Никогда не нужно питать иллюзий, что приходит капиталист, который хочет нам помочь. Сюда идут зарабатывать деньги. Поэтому лучше дать заработать нашим предприятиям, а не пестовать будущего конкурента, который после отберет у них рынок.
— Как обстоят дела у обойных предприятий?
— Два одинаковых, дуплексных производства с глубокой печатью мало отличались ассортиментом. К ним мы присоединили добрушскую бумажную фабрику «Герой труда». Она обеспечивала обойной бумагой обойные предприятия СССР. Сегодня, к примеру, в России осталось только два производителя обойной бумаги, которые неохотно делились с белорусами своей продукцией. Испытывая подобные трудности из года в год, мы приняли решение присоединить добрушское предприятие к двум обойным фабрикам. Как показал прошлый год, все три предприятия суммарно сработали рентабельно и с чистой прибылью. Мы загрузили на сто процентов мощности добрушской фабрики, потому что основная машина работала на обойщиков.
Между тем в обойной индустрии проявляется серьезная зависимость от импорта. Чтобы произвести виниловые обои, нужна целлюлоза, которую приходится импортировать из России. Пена, краска, винил — тоже импорт. Фактически белорусская составляющая — только 30 %. Зато в прошлом году мы завоевали почти половину белорусского рынка. В этом году, думаю, соотношение еще увеличится, и снова в нашу пользу.
