Идея использования местных видов топлива не нова. Послевоенная белорусская энергетика практически полностью базировалась на торфе и дровах. Правда, в 50-х годах в стране еще не было многих промышленных гигантов. Да и в квартирах белорусов имелось немного электроприборов. За полвека потребление электроэнергии значительно увеличилось. Правда, древесная биомасса не потеряла своей энергетической актуальности. Хотя значение местных видов топлива несколько снизилось. По утверждениям некоторых экспертов, они способны удовлетворить энергетические потребности страны максимум на 25 %. Это, как говорится, предел. Его намерены достигнуть уже в ближайшие годы. Однако первый опыт использования древесной биомассы вызывает неоднозначные оценки у специалистов и экспертов.
Около 37 % территории Беларуси покрыты лесами. Причем за последние полвека их площади увеличились почти в два раза. Деревьев в стране вроде бы хватает, но есть проблема с «возрастным» составом. Зрелых лесов насчитывается не более 7—8 % от общего количества. Это немного, учитывая потребности в сырье деревообрабатывающей промышленности. По оценкам некоторых белорусских экспертов, если всю энергетику перевести на биомассу, отечественной древесины хватит на 15—20 лет. Но тогда в стране и кустика не останется.
К сожалению, белорусские леса в основе своей молодые. Немало сосняков и ельников были вырублены в 30—50-х годах, во время первых индустриальных пятилеток и послевоенного восстановления страны. Поэтому немалая часть лесов в Беларуси рукотворная возрастом несколько десятков лет. Необходимой толщины и плотности ствола для получения «статуса» деловой древесины сосна или ель достигает к 80—100 годам. Такого «великовозрастного» леса в стране дефицит.
Генерирующие установки, работающие на биомассе, значительно повышают спрос на древесину. Сегодня с сырьем для производства щепы и дров проблем нет. В Беларуси была проблема усыхающих ельников, которые срочно необходимо было пускать в дело, ибо сухостой в лесу быстро превращается в труху. Но запасы таких ельников не безграничны. По некоторым оценкам, они иссякнут через 3—4 года. Кроме того, через несколько месяцев в Шклове заработает бумажное производство, для которого также потребуются внушительные объемы сырья.
Строительство генерирующих мощностей на биомассе в республике постепенно набирает обороты. На торф и древесину собираются перевести большинство котельных в малых и средних населенных пунктах. Планируется строительство и более мощных теплоэлектростанций. Уже успешно функционируют такие мини-ТЭЦ в Осиповичах и Вилейке. Конечно, хотя бы частичный переход энергетики на торф и древесину — один из факторов энергобезопасности страны. Но мировой опыт показывает: использование щепы не самое дешевое удовольствие. В ее себестоимости большая доля приходится на транспортировку сырья, а также затраты на технику и оборудование для производства щепы из дров и порубочных остатков.
Это на первый взгляд кажется, что из бревна и сучьев сделать щепку — пара пустяков. На самом деле это целый процесс. Например, для ТЭЦ в Вилейке принципиальным является ее качество: щепа должна быть не более 5 сантиметров. В котле используется технология раскаленного слоя: на дне находится раскаленный кварцевый песок, через который поступает воздух в котел, а также при его помощи поддерживается необходимая температура для обеспечения процесса горения. Технология эффективная, но достаточно капризная. Самое страшное — длинные осколки, которые иногда получаются при производстве щепы. Они, точно копья, втыкаются в слой кварцевого песка, закупоривают систему поддува, прерывают источник поступления воздуха в котел… Как избавиться от «копий», в Вилейке пока не придумали.
Конечно, можно более пристально относиться к производству щепы. Но ее ТЭЦ потребляет в больших объемах — более 200 тонн в сутки. В зимние месяцы и того больше — 250—270 тонн. Производить в таких объемах идеальное сырье для энергетиков достаточно проблематично. Для вилейской ТЭЦ ее заготавливают на специальной площадке. Там установлена рубильная машина, хранятся запасы дров, готовой щепы… Цена сырья регулируется государством. Сегодня она составляет 90 долларов за тонну условного топлива. Это выгодно энергетикам — газ стоит дороже. А вот для производителей щепы такая цена — убыточная. Рентабельность составляет минус 0,6 %. И, возможно, объемы убытков будут увеличиваться.
Вилейская ТЭЦ каждые сутки «съедает» в среднем гектар леса. В округе Вилейки таких объемов сухостоя и санитарных вырубок нет. Поэтому древесину приходится возить из других районов. В том числе и из Сморгонского. По некоторым расчетам, максимальное расстояние доставки древесного топлива должно составлять не более 30—40 километров. Только в этом случае возможна экономическая эффективность производства щепы. Кстати, для этого технологического процесса необходимы значительные материальные затраты. Например, площадка, которая производит сырье для вилейской ТЭЦ, оснащена техникой на сумму несколько миллиардов рублей. Ее приобрели в основном за счет инновационного фонда, средств международных организаций. Благодаря этому убытки от производства щепы относительно небольшие. Если бы оборудование и машины приобретались за счет собственных финансов, то срок окупаемости составил бы более 10 лет.
Кстати, субъектам коммунального хозяйства щепа достается по рыночным ценам. И пока далеко не все котельные удивляют экономической эффективностью. По крайней мере, цена «древесной» гигакалории получается выше «газовой». А вот на деревообрабатывающих предприятиях ситуация с точностью до наоборот. Например, предприятие по производству деревянных стеклопакетов в Узде перевело полностью свои генерирующие источники на использование древесных отходов производства. Сегодня тепла, вырабатываемого их котельной, хватает как для собственных нужд, так и на спонсорство: тепло поставляют в детский садик, отапливают общежитие, расположенное по соседству. В последнем случае гигакалорию отдают практически по себестоимости — около 53 тысяч рублей. Отпускная цена «древесного» тепла у коммунальных котельных в 4—6 раз выше.
Почему разбежка столь значительна? Причина предельно проста. На предприятии в Узде используют опилки — отходы производства. Их себестоимость, фактически, «нулевая». До ввода в эксплуатацию генерирующих мощностей на древесной биомассе те же самые опилки приходилось вывозить с территории предприятия и приплачивать за их утилизацию. А в производстве стеклопакетов используются технологии, которые априори предполагают высокий процент отходов.
Словом, уже белорусский опыт свидетельствует: проекты по использованию древесной биомассы требуют скрупулезной экономической проработки. Ибо они могут оказаться как высокорентабельными, так и глубоко убыточными. Причем приобрести в этой области готовые технологии вряд ли удастся. Слишком много факторов влияют на эффективность использования биомассы. По многим вопросам и проблемам не существует однозначного мнения даже у западных специалистов, которые занимаются этой тематикой с 70-х годов прошлого века. В некоторой степени это показал и опыт строительства генерирующих мощностей в Вилейке. Для этого проекта в основном закупали импортное оборудование, но в процессе пусконаладочных работ и эксплуатации станции выявились узкие места в технологии, что потребовало модернизации некоторых узлов и агрегатов.
Но не вызывает сомнений: прибыльность древесины напрямую зависит от расстояния между местом заготовки топлива и его потребителями. Именно поэтому наиболее рентабельно сжигать в энергетических установках отходы деревопереработки. Ведь их цена, фактически, закладывается в себестоимость готовых изделий. В этом случае в себестоимости тепловой и электрической энергии основная доля приходится на эксплуатационные и амортизационные издержки. Если энергетические объекты «оторваны» от деревообработки, то арифметическая задача вычисления рентабельности становится более сложной. В том числе необходимо просчитывать варианты снабжения сырьем на несколько десятилетий вперед. Иначе могут не оправдаться первоначальные капитальные затраты на приобретение технологий и оборудования.
На снимке: шлифовщица цеха деревообработки предприятия «Волат» г. Узды Ирина ПОДДУБИЦКАЯ.
