От хлопка до бумажной обрези: корреспонденты издательского дома «Беларусь сегодня» проследили весь жизненный цикл белорусского рубля

Новые купюры стали более защищенными: на них появился дополнительный водяной знак и более широкая защитная нить. В обращение их будут вводить постепенно, замещая ставшие ветхими пяти- ­и десятирублевки, которые мы получили на руки в 2016 году. 

К новым деньгам мы уже привыкли, потраченные суммы в «миллионы» стараемся не переводить. Но выпуск обновленных пяти-­ и десятирублевых купюр все равно остается топовой новостью, особенно в юбилейный для национальной валюты год. Как выяснили корреспонденты нашего издательского дома, производство новых денег доверили российскому «Гознаку»: печатали их в 2 тысячах километров от Минска, на Пермской печатной фабрике. Мы посетили предприятие, чтобы своими глазами увидеть, как начинается жизнь белорусской банкноты. 

Бумажных дел мастера

Если схематично нарисовать жизнь белорусского рубля, получится следующая цепочка: выпуск банкнотной бумаги на бумажной фабрике, печать новеньких купюр, доставка в центральное хранилище Нацбанка, пересчет денег и выпуск их в обращение. Потом — возврат в хранилище, уничтожение ветхих банкнот и утилизация на полигоне. В несколько строк умещаются годы. 

Белорусские деньги образца 2009 года (именно они сейчас у нас в кошельках) печатали в Великобритании, компания «Де ла Рю» тогда выиграла тендер. Обновленные банкноты этого года уже родом из Перми — российский «Гознак» предложил лучшие условия для производства новой партии белорусских купюр. 

Жизнь пятирублевой банкноты, которая уже совсем скоро попадет в руки белорусов, началась на Краснокамской бумажной фабрике, в 30 километрах от Перми и в 2 тысячах километров от Минска. Это предприятие с опытом, оно работает с 1937 года. В последнее время здесь провели масштабную модернизацию, серьезно обновили оборудование. Сейчас на фабрике в Краснокамске работают 1100 человек. Кроме производства банкнотной бумаги, тут делают различные упаковки и даже основу для флизелиновых обоев. 

Во всем мире банкнотную бумагу производят из хлопка, волокна которого более долговечны, чем волокна целлюлозы. Фабрика «Гознака» не исключение. Хлопок, из которого сделаны наши банкноты, покупается на рынке, чаще всего в Узбекистане или Турции. Дальше его волокна сортируют и очищают. К процессу очистки подходят очень серьезно, ведь от этого зависит качество будущей бумаги. Особое внимание — примесям и включениям, которые светятся в ультрафиолете. В банкнотной бумаге они недопустимы, ведь это один из показателей, по которым определяют фальшивые деньги.

— После очистки идет отбелка волокна, размол, добавление различных ингредиентов, которые могут сильно повлиять на то, какую бумагу вы получите в итоге. Ее прочность, долговечность, износостойкость могут отличаться в несколько раз, даже если она сделана из одного сырья. Различные добавки — это, кстати, еще один из способов сделать бумагу более защищенной. Определить их можно только при тщательном лабораторном анализе, кустарным способом такую бумагу не изготовить, — рассказывает директор фабрики Александр Биричевский. 

Готовят хлопковую массу в размольно-подготовительном цехе. По виду она напоминает молоко: в ней всего лишь 1,5 процента твердых веществ, остальное — вода. Для производства тонны бумаги надо 99 тонн воды. 

— Когда волокна хлопка растворены в этой воде, все это выливается на сетку, вода уходит, а на сеточном цилиндре формируется полотно. Воду берем из реки и должны потом ее очистить. Специально для этого мы построили громадную станцию биологической очистки.

Производство бумаги ресурсозатратное. При этом, если брать себестоимость банкноты, затраты на бумагу составляют меньше половины. 

В режиме строжайшей секретности 

Самая закрытая часть производства — это изготовление сетки для формования бумаги. В этот цех нас пустили без камер и другой записывающей аппаратуры. Здесь происходит главное таинство — формируются водяные знаки и закладывается защитная нить. 

— У нас есть ряд технологий, которыми не владеет ни одна компания в мире, только «Гознак». Речь идет и о технологии введения нити, и о комбинировании различных водяных знаков. Например, мы делаем на своих банкнотах филигрань. Предлагаем клиентам и комбинированные варианты (обычный водяной знак и в определенном месте — филигрань). Другие компании видят это на банкноте, но повторить не могут, — уточняет заместитель генерального директора АО «Гознак» по науке и развитию Андрей Курятников. 

Банкнотная бумага состоит из двух слоев: основной слой формируется в сеточном цилиндре, на нем уже нанесены филигрань, водяные знаки и защитные нити. Второй слой — поддерживающий. По желанию заказчика на бумагу можно нанести дополнительные защитные элементы: произвести трафаретную печать, сделать высечки или нанести голографическую фольгу. Все это делает банкноту значительно дороже. 

Процесс полностью автоматизирован — качество защитных элементов проверяет компьютер. Правда, и человеку в этом процессе, несомненно, есть место, улыбается начальник управления стандартизации и менеджмента качества Евгения Романова. На фабрике она работает с 1984 года и за это время успела пройти весь цикл производства. Сейчас Евгения руководит подразделением, в обязанности которого входит разработка стандартов и нормативной документации, а также контроль качества продукции на всех переделах, начиная от входного контроля сырья, материалов (хлопок, если речь идет о банкнотах) и до упаковки готовой продукции, которую можно отгружать клиентам. 

— Мы проводим испытания бумаги более чем по 45 показателям. Проверяем и защитные элементы, конечно. Бумагу для белорусских банкнот тоже проверяли — можете не беспокоиться. Качество у нас всегда на высоком уровне. И это подтверждают многочисленные заказчики, которые покупают на предприятии бумагу.

Завершают технологический процесс резка, сортировка и упаковка. После этого банкнотная бумага готова к отправке на Пермскую печатную фабрику, где белые листы превратятся в новенькие белорусские пятирублевки. 

Больше красок

Ставшую легендарной фразу «Деньги любят тишину» приписывают американскому миллиардеру Рокфеллеру. Побыв несколько часов в цехах Пермской печатной фабрики, невольно приходишь к мысли, что знаменитый американец в чем-то ошибался. Или просто не видел, как печатают деньги, которые он так хорошо умел делать. На предприятии не просто шумно, а очень шумно. Кстати, мы стали первыми иностранными журналистами, которые побывали на этом производстве.

Пермская фабрика — хороший пример советского подхода к строительству предприятий: огромные цеха, длинные гулкие коридоры, даже собственное бомбоубежище есть. А еще есть сложившиеся десятилетиями традиции печатания денег. Андрей Курятников отмечает:

— В настоящий момент мы работаем с 25 странами. И не только печатаем деньги и поставляем бумагу, но и занимаемся экспортом наших технологий. С Беларусью нас связывает давнее сотрудничество. Деньги, отпечатанные в Перми, были у вас в обращении еще в советские времена. И с Национальным банком мы работаем с самого образования суверенной Беларуси. «Белочки», «зайчики» — мы печатали эти купюры. 

Тонкости сложного технологического процесса нам объясняет заместитель директора фабрики по производству Андрей Жульбицкий:

— Первая стадия печатания продукции — это офсетная печать. Сюда приходит белая бумага, а мы ее запечатываем одновременно с двух сторон краской. Максимальное количество красок, которые здесь накладываются, — 20. Затем банкнота проходит стадию запечатывания металлографской печатью. В зависимости от требований заказчика она может быть либо на одной стороне, либо на двух. Максимальное количество красок на этом этапе — 4 на одну сторону. Именно на этапе металлографской печати на банкнотах появляются метки для людей с ослабленным зрением и вообще все признаки, которые можно определить тактильно. Всего же на банкноте около 30 красок.

Когда находишься в этом цехе, кажется, что где-то рядом пробивают тоннель в горной породе или вбивают гигантские сваи. Ритмичные удары двух цилиндров с давлением в 80 тонн делают любые разговоры бесполезными — их все равно не перекричишь. Кстати, именно на этапе металлографской печати из-за ее сложности образуется самое большое количество производственных отходов. Контролируют процесс не только люди, но и компьютеры. 

— Мы применяем как объективный, так и субъективный контроль (когда купюры проверяют люди) на всех этапах технологического процесса. Конечный выпуск продукции осуществляется только с объективным применением контроля — используется автоматизированный поэкземплярный контроль. Человек только настраивает данное оборудование в соответствии с требованиями заказчика. 

Перед отправкой в Беларусь

После металлографской печати банкноты отправляются на нумерацию. Правда, по желанию клиента они могут проходить и дополнительные технологические процессы. Это микроперфорация и лазерная микроперфорация, например, могут быть нанесены оптикопеременные защитные элементы трафаретным способом. Естественно, это все тоже делает банкноты дороже. В целом, по словам Андрея Курятникова, они могут стоить от 30 до 80 долларов за тысячу штук. Самыми дорогими в мире считаются швейцарские купюры, их стоимость превышает 100 долларов за тысячу банкнот. 

После нумерации большинство купюр еще лакируют — для повышения износостойкости. Лакировка, по словам специалистов, увеличивает долговечность продукции где-то в 1,5 раза. Белорусские банкноты тоже лакируются. 

Завершают сложную производственную цепочку автоматический контроль качества и упаковка. Машины, которые выносят банкноте окончательный вердикт — в шредер ей или в кошелек, похожи на большие шкафы. Они проверяют купюры с огромной скоростью, выстреливают их, как автомат Калашникова. Начальник цеха автоматического контроля Алексей Андреев поясняет:

— Эта машина полностью создана нами, разработка «Гознака». Здесь происходит сортировка купюр, контролируются лицевая и оборотная стороны купюры по всем признакам. Канал обрабатывает за смену около 400 тысяч экземпляров, а всего здесь шесть каналов. Купюры выстреливают очень быстро — 24 штуки в секунду, но брака мало. Человеческий фактор полностью исключен — машина постоянно работает с одной скоростью и одинаковым качеством. 

Процент уничтожений во время автоматического контроля мизерный, ведь качество продукции контролируется на каждом этапе технологического цикла. Кстати, услышать от сотрудников фабрики слово «деньги» за два дня работы нам так и не удалось. Тайну раскрыл бригадир печатной бригады Виктор Щуревич, проработавший здесь 32 года:

— Для меня это не деньги, просто продукция, часть рабочего процесса. А деньги я зарабатываю нормальные, все хорошо. Я после армии пришел сюда. Не нравился бы этот процесс — не работал бы так долго.

Одну партию продукции на фабрике печатают от 3,5 до 4 недель. Последней задачей «Гознака» по контракту является доставка белорусских купюр в центральное хранилище Национального банка. Дальнейшая их жизнь уже протекает в нашей стране.

СПРАВОЧНО

О «Гознаке»

История предприятия начинается в 1818 году, когда по распоряжению императора Александра I была основана Экспедиция заготовления государственных бумаг. 4 сентября 2018 года «Гознак» отметил 200-летие. 

Сегодня в состав акционерного общества входят две печатные фабрики, типография и две бумажные фабрики, два монетных двора и научно-исследовательский институт.