— Максим Анатольевич, когда возникла необходимость взяться всерьез за усовершенствования?
— До 2000 года в прокатном производстве работал комбинированный стан-320/150. Он состоял из общей линии рабочих клетей, а дальше шло разделение: можно было производить прокатку мелкосортового прутка (проволоки) или строительной стали. Или-или. Шесть лет назад мы разделили производственные линии. Из одного стана получилось два: 320-й и 150-й. После запуска 150-го и началась собственно работа, которая сейчас выдвигается на госпремию. Сквозная технология предусматривает изменения на всех этапах — от выплавки стали, подбора исходных материалов (металлолома, окатышей) до режимов получения катанки, соответствующей по внутренней структуре, поверхности и механическим свойствам лучшим мировым стандартам. Были узкие места, которые мы и решали на каждом переделе. Один этап тянул за собой другой этап. Сейчас у нас цепочка замкнулась. Все узкие места закрыты. На стане-150 была разработана технология для получения определенных свойств катанки.
— Что же конкретно сделано?
— Нашим исходным сырьем является металлолом. Его сортировка и подготовка производятся в копровом цехе, откуда он в специальных корзинах подается в печь. Каждая печь оснащена тремя газокислородными горелками, расположенными в стенах, и установкой для продувки кислородом, что позволяет интенсифицировать выплавку. На БМЗ освоена технология одношлакового процесса выплавки стали под пенистыми шлаками. Это позволяет резко сократить длительность плавки и снизить тепловые потери. Используется высокопроизводительный и экономящий энергию режим работы с погруженной дугой. При этом шлаки поддерживаются в “пенистом” состоянии в определенных фазах плавления, благодаря чему электродуга экранирована и отдает максимум своей энергии металлу. Вспенивание шлаков обеспечивается при сочетании двух факторов: интенсивного выделения газообразной окиси углерода из сталеплавильной печи и охлаждения шлака вследствие протекания в нем процессов, идущих с большим поглощением тепла. Указанная технология не имеет аналогов в странах СНГ. К тому же печи у нас оснащены эркерным выпуском металла, что в сочетании с другими факторами приводит к уменьшению длительности плавки и расхода энергии. А так как время выпуска сокращается, снижается вторичное окисление и насыщение стали азотом.
— За счет чего достигается высокое качество стали?
— Раскисление и легирование производится в ковше при ее выпуске из печи. Весь металл обрабатывается инертными газами. Так происходит доводка химического состава и температуры. Повышает качество металла и внепечная его обработка на вакууматорах, где осуществляется максимальное удаление газов из стали. Наличие же системы подачи ферросплавов и шлакообразующих на установке печь-ковш и вакууматоре обеспечивает возможность получения нужного химсостава с отклонением содержания нежелательных элементов до 0,02 процента, что соответствует европейским стандартам.
— Каков дальше технологический цикл?
— Жидкая сталь из сталеразливочного ковша поступает в промежуточный ковш, из которого распределяется на четыре ручья машины непрерывного литья. Две тележки обеспечивают перемещение промежуточных ковшей по разливочной площадке и точное центрирование их над кристаллизаторами. Промежуточные емкости оборудованы системой регулирования расхода металла в каждый кристаллизатор в зависимости от скорости разливки. Затем из заготовок с сечением 250х300 мм и 300х400 мм получают круглый горячекатаный прокат диаметром 80 — 152,4 мм и квадратный со стороной 100, 125 и 135 мм. Заготовки сечением 125х125 мм предназначены для дальнейшей прокатки на мелкосортном стане-320 и проволочном — 150.
— Что он собой теперь представляет?
— Для него была сооружена нагревательная печь производительностью 100 тонн в час, установлены 3 группы клетей. Здесь делается катанка диаметром от 5,5 до 14 мм и бунтовой арматурный прокат диаметром от 6 до 12 мм. Максимальная скорость прокатки составляет 100 м/с по сравнению с 80 м/с у мировых аналогов. Около 40 процентов произведенной катанки реализуется на внешнем и внутреннем рынках, остальной объем подвергается дальнейшей переработке в собственных метизных цехах.
И еще одна важная особенность 150-го — за последней клетью промежуточной группы расположена подводящая линия с водяным охлаждением для понижения температуры раската на входе в блок и частичной компенсации повышения температуры катанки за счет теплоты деформации при высокоскоростной прокатке в проволочном блоке. Длина линии — 37,5 метра с поворотом раската на 180 градусов. (Это довольно-таки интересная компоновка. Она позволила значительно сократить общую длину стана по сравнению с мировыми аналогами.) В проволочном же блоке производится однониточная высокоскоростная прокатка. Здесь установлены 10 рабочих кассет, которые приводятся в движение через распределительный редуктор и два продольных трансмиссионных вала от трех электродвигателей постоянного тока мощностью 1800 кВт. Потребление электроэнергии на этом участке примерно на 10 процентов ниже мировых аналогов.
Охлаждение катанки также важный процесс. Здесь происходят структурные превращения в металле, что оказывает существенное влияние на физико-механические свойства конечной продукции, повышая ее качество. Охлаждение у нас двухступенчатое. Затем витки проволоки сбрасываются в камеру, из которой уже выходят мотки. Далее они прессуются, обвязываются, взвешиваются с точностью плюс-минус 0,1 процента и идут на склад.
В период с 2003 по 2005 годы специалисты завода решили ряд сложных научно-технических задач на стане-150. Это и оптимизация температурного режима прокатки, деформационно-скоростных параметров. Мы вышли на производительность выше проектной. Освоили эффективные режимы охлаждения катанки воздухом. Внедренные технологии позволяют нам изготавливать новые высокопрочные и сверхвысокопрочные конструкции металлокорда. Немаловажный нюанс — раньше катанку для особо прочного корда нам приходилось покупать за рубежом.
— Подсчитан ли финансовый эффект от внедрения представленной на госпремию сквозной технологии?
— Безусловно. Только за 2005 год дополнительной прибыли получено на 50 миллионов долларов. Это если не брать доходы от дальнейшей глубокой переработки метизной продукции (увеличение цены за качество). Всего же прирост объема продаж продукции черной металлургии составил 1 миллион 235 тысяч тонн, а метизной — 268 тысяч тонн, что позволило получить дополнительную выручку за прошлый год в размере 1 миллиарда 165 миллионов долларов США. А в 2004 году завод удостоен диплома лауреата премии правительства Республики Беларусь за достижения в области качества.
И еще авторским коллективом по результатам выполненной работы получено 24 патента на изобретение, опубликованы 2 монографии, одна из которых — за рубежом, 43 статьи в отечественных и иностранных научных изданиях.
— Как проходило выдвижение работы на высокую государственную премию?
— Решение принято на научно-техническом совете предприятия. При выдвижении присутствовали представители предприятий и фирм, использующих нашу продукцию, в том числе руководители Речицкого метизного завода, Могилевского металлургического завода, Института черной металлургии НАН Украины, президент компании “Манули” и директор итальянской фирмы “VLB”.
— К качеству у них претензий нет?
— То, что наша катанка одна из лучших в мире, факт неоспоримый. Высокое ее качество подтверждают 32 сертификата соответствия ведущих стран-потребителей, таких как Германия, США, Австрия, Франция, Россия. Наша продукция поставляется мировым лидерам в производстве шин: “Континенталь”, “Гудиер”, “Мишлен”, “Пирелли”, “Данлоп” и другим. На дальнее зарубежье приходится 64,8 процента общего объема металлокорда БМЗ. Кроме того, металлокорд мы поставляем в Россию, Украину и для шинной промышленности Беларуси.
— Сегодня без науки невозможно двигаться вперед.
— Координацию всей научно-технической деятельности на предприятии осуществляет научно-технический совет, который возглавляет генеральный директор. Именно советом определяется приоритетность научных разработок и намечаются пути инновационной деятельности. На БМЗ существует также Совет молодых специалистов и создана “Школа молодого ученого”. На заводе — 10 кандидатов наук и еще 13 человек готовятся ими стать (учатся в аспирантуре, являются соискателями). В металлургии крайне проблематично совершить инновационный прорыв, строя некие математические модели. В основном все делается через эксперимент. Это, конечно, сопряжено с определенными затратами. Но значимость науки на заводе умеют ценить. И благодаря этому БМЗ сегодня среди мировых лидеров в своей отрасли. Однако это не предел. Все, как говорится, только начинается.
Развитие БМЗ похоже на горячий металл, несущийся по стану. Из кипящей стали получаются сверкающие нити корда.
Завод начинал с небольших объемов и не очень широкого спектра выпускаемой продукции, но сегодня это огромное предприятие, о котором знают на Западе и Востоке. Но одно дело попасть в группу мировых лидеров, а совсем другое — в ней закрепиться, стать тем, с кем другие будут сверять свой темп. Это дается нелегко. Эра высоких технологий ставит свои условия. Наука стала главной движущей силой. Но суть не только в открытиях, суть в том, чтобы найденные новые решения находили реальное воплощение. Интеллектуальный труд должен иметь материальное выражение.
БМЗ — это предприятие практически с полным производственным циклом. Начиная от выплавки стали и заканчивая выпуском изделий, которые применяются на стройках, в автомобилях, в быту и даже в космических аппаратах (белорусская проволока РМЛ для армирования рукавов высокого давления была на “Шатле”). Но самую большую популярность заводу в Жлобине приносит металлокорд. Он есть в шинах, которые бегают по автобанам Европы, оставляют след в пустынях Африки и джунглях Амазонки. Белорусский металлургический гигант занимает третье место в мире среди производителей корда. Амбициозные планы — стать вторыми.
Мир шин мчится вперед. Без остановок. И БМЗ нельзя отстать. Рынок — это когда условия диктует потребитель. Именно он говорит, какая обувь нужна для машины. И шинники ставят задания дальше по технологической цепочке: нужен корд с такими-то требованиями. Металлурги принимаются за разработки. Внедрение нового — процесс долгий. Сначала выпускается пробная партия, потом она испытывается на шинных предприятиях на старение, выносливость и так далее. Безопасность — одно из важнейших требований для любых автоузлов и деталей.
БМЗ соответствует мировым требованиям. Представленная на госпремию система сквозной наукоемкой технологии позволяет обеспечить массовое производство высокорентабельной высокоуглеродистой катанки на стане-150. В чем особенность нововведений? Какой от них экономический эффект? Что дальше? Об этом беседа с начальником технического управления предприятия Максимом Муриковым.
В сентябре в строящемся цехе по выпуску бесшовных труб начнется монтаж оборудования. Сейчас возводятся под него фундаменты
В цехе уже накрыта крыша и построены стены. Строительство ведет “Гомельпромстрой”. Как сообщил первый заместитель генерального директора БМЗ Вадим Пишикин, в первую очередь будут установлены редукционно-растяжной стан, раскатный стан, кольцевая нагревательная печь и холодильное оборудование. К концу нынешнего года планируется смонтировать оборудование горячей части и участка предварительной отделки труб.
Выпуск бесшовных труб позволит предприятию перейти на более глубокую переработку стальных заготовок. “Мы сейчас торгуем трубной заготовкой, которая стоит 400—450 долларов за тонну. Но уже скоро мы сможем делать готовую продукцию — трубу. Цена ее в зависимости от назначения и диаметра — от 700 до 1000 долларов за тонну. Позиция завода — уйти от продаж полуфабрикатов и выплавляемые 2 миллиона тонн стали в год доводить до конечной продукции”, — говорит Вадим Пишикин.
“Идеология предприятия, — подчеркивает генеральный директор БМЗ Николай Андрианов, — заключается в переделе собственного ассортимента. Поэтому и возникла мысль запустить проект по выпуску бесшовных труб. Неоценимую помощь нам оказала Академия наук Беларуси. Было подключено правительство. Когда все просчитали, подготовили обоснование, изучили рынки, тогда документ был представлен главе государства, который принял решение: строить”. Сроки определены кратчайшие — 1 июля 2007 года все должно быть запущено. Таких темпов наша республика не знала. За два года должен быть построен с нуля цех размерами 408 на 88 метров и высотой 27 метров. Чем быстрее вложенные в производство деньги заработают, тем выгоднее для экономики республики. На закупку самого современного оборудования кредиты заводу предоставили зарубежные банки. “Здесь у нас проблем не было. Под слово БМЗ не нужны никакие другие гарантии”, — говорит Николай Андрианов.
Трубы будут выпускаться самого широкого спектра — для коммунальных служб, нефтяников, газовиков, машиностроителей и т.д. Чем шире спектр применения, тем легче торговать. В Беларуси будет же оставляться столько, сколько нужно (в страну сегодня импортируется не один десяток тысяч тонн труб, так что речь еще идет и об экономической безопасности республики), а 70—80 процентов новой продукции планируется продавать за рубеж.
На трубном производстве будет занято порядка 700 человек. “У нас достаточно собственных высококвалифицированных специалистов и сильная школа металлургов. Поэтому набора со стороны не будет, — говорит заместитель генерального директора по персоналу и идеологической работе Надежда Горкуша. — Сейчас наши работники проходят подготовку как на действующих трубных производствах, в московском государственном институте стали и сплавов, так и в нашем учебном центре. Отправляем мы группы на практическое обучение в Германию, Китай, Италию. Сегодня несколько десятков человек проходят стажировку на предприятиях Украины. Причем это делается на взаимовыгодных условиях”.
В строящемся цехе будет выпускаться 250 тысяч тонн труб в год. “Это первый этап, — поясняет Николай Андрианов. — Но я думаю, что через какое-то время завод превысит проектную мощность. Мы уже сегодня представляем, что нужно сделать, чтобы работать более эффективно”.
Чтобы предприятие развивалось, рядом с опытными работниками должны постигать профессиональные премудрости и те, кто совсем недавно еще готовился к сессиям, сдавал экзамены, отвечал на уроках. Так как же принимают в цехах, отделах, бригадах выпускников учебных заведений? Не теряются ли в общем потоке служащих, рабочих те, кто только начинает свою трудовую жизнь? Каковы перспективы роста? Об этом беседа с ведущим инженером Производственного управления, председателем Совета молодых специалистов завода Денисом Липчевским.
— Денис Михайлович, сколько в год на предприятие приходит новеньких? Как помогаете им?
— Ежегодно принимается на работу более 120 выпускников Жлобинского металлургического техникума и вузов страны. На заводе созданы благоприятные условия для карьерного роста, воспитания высококвалифицированных специалистов, выявления профессиональных качеств, устранения психологических барьеров на начальном этапе трудовой деятельности. Действующая система адаптации дает возможность для самореализации, развития и обучения в самых различных направлениях. Проводятся “Дни молодого металлурга” — это целый комплекс мероприятий, экскурсии по основным цехам, знакомство с историей предприятия, его организационной структурой и общественными организациями. Вновь прибывшие закрепляются за опытными наставниками. Кроме того, каждому молодому специалисту дается персональное задание, выполнение которого позволяет в полной мере проявить способности.
— Что делается для развития науки?
— В первую очередь хотел бы отметить проведение у нас ежегодной международной научно-технической конференции. Она проходит по секциям, число и тематика которых определяются Советом в соответствии с основными направлениями деятельности завода, а также учитывая актуальные проблемы производства. В научном форуме принимают участие более 100 молодых работников БМЗ и промышленных предприятий нашей страны, России, Украины, а также ученые белорусских вузов.
Подобные конференции проходят также в Украине и России, куда наши сотрудники ездят. Обмен знаниями имеет конечной целью воплощение технических идей на производстве.
Во-вторых, мы организуем различного рода конкурсы, например, в этом году объявлен конкурс “На лучшую идею в области энергосбережения”. Надеюсь, что столь значимый для предприятия конкурс будет проводиться ежегодно.
— О каких результатах можно уже говорить?
— Только в 2005 году молодыми рационализаторами завода было подано 76 рационализаторских предложений, из которых 21 внедрено. За 2004—2006 годы подано 48 заявок на изобретения и полезные модели, получено 22 патента и 6 решений на выдачу патентов.
— Несколько слов о возглавляемом вами Совете.
— В его состав входят 14 молодых работников завода, которые, хочу отметить, не освобождены от своей основной работы. Сегодня это сплоченная команда инициативных парней и девчат, благодаря энергии и активности которых ведется планомерная работа по реализации государственной молодежной политики на нашем заводе. Находясь в Совете, мы получаем неоценимый опыт общения и организаторской работы, который, я надеюсь, пригодится и в будущем. Работа Совета молодых специалистов не складывалась бы так успешно, если бы не помощь и поддержка со стороны генерального директора Белорусского металлургического завода Николая Викторовича Андрианова и заместителя генерального директора по персоналу и идеологической работе Надежды Романовны Горкуша. Говоря о Надежде Романовне, необходимо отметить, что она проявляет постоянное участие в деятельности Совета молодых специалистов, помогая в осуществлении всех наших идей и начинаний. Понимание, поддержку и помощь мы ощущаем и от других руководителей завода: Совета директоров, главных специалистов, начальников цехов, управлений и отделов.
В настоящее время руководство предприятия возлагает большие надежды на молодых специалистов, осознает важность работы, связанной с развитием профессионализма этой категории работников. Множество успешно реализованных на БМЗ проектов были в свое время доверены молодым руководителям.
Сегодня на заводе сформирована и успешно развивается система выявления и поддержки талантливой молодежи, которая обеспечивает доступные и широкие возможности развития способностей. Многие молодые работники получают второе высшее образование, а также продолжают учиться в аспирантуре.
При учебном центре завода организована “Школа молодого руководителя”, а с 2005 года — “Школа молодого ученого”, конкурс на обучение в которых составляет более 5 человек на место. На предприятии действуют положения “О звании “Лауреат молодежной премии РУП БМЗ”, “Лучший молодой руководитель года” и другие.
— Каковы планы на ближайшее время?
— 1 сентября совместно с заводским комитетом ОО “БРСМ” проводим молодежный бал, затем до конца года на очереди “День молодого специалиста”, VI международная научно-техническая конференция “Металл-2006”, встреча со студентами выпускных курсов Жлобинского металлургического техникума, молодыми специалистами нашего завода и предприятий, входящих в состав производственного объединения “Белорусский металлургический завод”.
Сегодня от качества и профессионализма работы каждого зависит то, каким будет наше будущее, будущее завода и страны. Только двигаясь вперед, можно достичь поставленной цели. Но для того чтобы делать каждый свой шаг увереннее и ступать на прочный фундамент, необходимо впитывать весь опыт старших коллег и никогда не останавливаться в саморазвитии. И на БМЗ для этого созданы условия.
* Белорусский металлургический завод за семь месяцев нынешнего года увеличил производство стали на 9,3% к соответствующему периоду минувшего года (до 1,28 млн. тонн).
*Производство проката увеличилось на 1,5% (до 1,1 млн. тонн). Изготовлено металлокорда 50,4 тыс.тонн, что на 5,9% больше по сравнению с аналогичным периодом 2005 года. Объем выпуска бортовой проволоки составил 14 тыс. тонн (на 15,6% больше, чем за аналогичный период прошлого года), проволоки РМЛ — 22,7 тыс. тонн (на 8% больше), стальной проволоки — 52,9 тыс.тонн (на 36,9% больше).
*Производство товарной продукции возросло за семь минувших месяцев на 9,2% по сравнению с аналогичным периодом 2005 года (до 1,330 трлн.рублей). Объем экспорта продукции вырос на 13,1% по сравнению с аналогичным периодом 2005 года (до 550,9 млн. долларов). Рентабельность реализованной продукции в первом полугодии составила 17,8%.
БМЗ изготавливает различные виды металлопродукции: литая заготовка, фасонный, сортовой и арматурный прокат, металлокорд, РМЛ и другие виды проволоки. Доля экспорта в общем объеме продаж составляет около 85% (на страны дальнего зарубежья приходится более 70%).
В Северной Америке основные металлургические производители сконцентрированы в США, Мексике и Канаде. Характерной чертой для региона является сокращение производства катанки. Несмотря на конъюнктурные колебания, белорусская продукция здесь широко востребована.
В странах Европы производство катанки не перекрывает существующую потребность. Крупнейшие предприятия находятся в Германии, Франции, Италии, Испании. На эти страны приходится около 65 процентов изготовляемой в Европе катанки. Эти же государства являются и основными ее потребителями.
Что же касается азиатского рынка, то здесь многое завязано на Китае. Он “вытягивает” 75 процентов всей катанки в регионе (39 процентов в мировом соотношении), потребление же — 74 и 38 процентов соответственно. Белорусская продукция поставляется на данный рынок.
Как правило, из катанки БМЗ изготавливается металлокорд, соответствующий самым современным мировым требованиям.
Автопромышленность идет по пути улучшения комфортности шин. Поэтому на Белорусском металлургическом заводе и ведутся широкомасштабные работы по разработке и внедрению перспективных конструкций металлокорда, что и диктует повышение требований к катанке. “Все стремятся облегчить вес шины, не снижая ее качества. А это можно сделать только за счет уменьшения веса металлокорда в шине. То есть нужно положить меньше металлокорда с большей прочностью. Таково мировое направление”, — говорит первый заместитель генерального директора БМЗ Вадим Пишикин.
Современная тенденция производства автомобильных шин базируется на применении высоко- и сверхвысокопрочного металлокорда, металлокорда открытых компактных конструкций с повышенным удлинением и из проволоки повышенного диаметра.
“Дальнейшее совершенствование катанки и металлокорда сводится к тому, чтобы увеличивать содержание углерода в стали и постепенно уходить на более прочные конструкции. Сегодня только несколько стран, в числе которых и Беларусь, выпускают сталь-90. От стали-70, которая во всем мире выпускается в больших количествах, мы уже отошли несколько лет назад”, — заключает Вадим Пишикин.
