Пока она не взята, Оршанский льнокомбинат вынужден закупать бельгийское волокно, рискуя не получить отдачи от вложенных в реконструкцию миллионов долларов

В СЕНТЯБРЕ 2013 года наша газета рассказывала о крупномасштабной реконструкции Оршанского льнокомбината. На то время ее проводили уже не один год — меняли устаревшее оборудование, расширяли производственные площади, ремонтировали помещения, кровлю. Все было подчинено не столько наращиванию производства продукции, сколько улучшению ее качества и условий труда работников. 

Предполагалось, что после первого этапа увеличится количество перерабатываемого длинного льноволокна на фабрике № 3, выпуск суровых тканей. А при полной замене ткацких станков будет значительно обновить ассортимент продукции. Некоторые ее виды планировалось выпускать шириной в три метра, то есть использовать для пошива постельного белья европейского класса. И конечно же увеличить поставки на экспорт. 

Первый этап реконструкции завершен. Около 60 миллионов кредитных долларов китайского Эксимбанка планируется привлечь на второй. Потом будет третий, завершающий  этап, на который готовится бизнес-план. Но о нем говорить пока еще рано. Посмотрим, насколько обновилось производство к этому времени, как модернизация сказалась на ассортименте и качестве, насколько льнозаводы оказались готовы к сотрудничеству с комбинатом в новых условиях и чего можно ожидать от очередного этапа реконструкции. 

ОКОЛО 70 процентов продукции Оршанский льнокомбинат поставляет практически в Европу, Азию и обе Америки, всего в 36 государств. Но на устаревшем оборудовании и при невысоком качестве льноволокна получать конкурентоспособную продукцию становилось все сложнее. Поэтому вместе с реконструкцией льнокомбината началась и модернизация льнозаводов. Это грамотно и правильно — без повышения качества льноволокна отдача от модернизации будет, мягко говоря, скромной. А может быть, и бесполезной. 

Возделыванием льна в последние годы у нас в основном занимаются льнозаводы. Многие сельхозорганизации отказались от его выращивания, считая дело неперспективным. В итоге были  потеряны навыки возделывания, не выдерживаются технологии. Это не лучшим образом сказывалось на урожайности, качестве тресты, а потом и волокна. Отрасль нуждалась в перезагрузке, и она произошла: в стране появилось 10 практически новых льнозаводов с высокопроизводительными импортными линиями — в Пружанах, Дубровно, Слуцке, Горках, Поставах, других райцентрах. Только в 2014—2015 годах на переоснащение льнозаводов было направлено свыше 145 миллиардов рублей. Одновременно менялся и технический облик основного потребителя льноволокна. 

ПЕРВЫЙ этап модернизации льнокомбината обошелся примерно в 300 миллиардов рублей. Она предусматривала сквозное технологическое переоснащение производственного процесса. Что и сделано. Дополнительно установлено 6 льночесальных машин, 4 — модернизировано. Увеличилась мощность прядильного производства. Заменено свыше 200 ткацких станков на 170 бельгийских, более производительных с шириной от 190 до 250 сантиметров. Это позволило расширить ассортимент тканей. И даже улучшить их качество, несмотря на не совсем приемлемые партнерские отношения с льнозаводами по поставке высокономерного одноцветного сырья. В результате выросла производительность труда, на некоторых участках оптимизировано количество работников. 

— Прежде чем закупать оборудование, просчитали, продукцию какого качества можно на нем выпускать, какое сырье способны предложить льнозаводы, насколько увеличится ассортимент и качество, — рассказывает начальник управления технического развития льнокомбината Сергей Суденков, под началом которого проходила модернизация. Он, можно сказать, был ее дирижером. — Закупали в основном французское, бельгийское, итальянское, китайское, немецкое, швейцарское оборудование, потому как аналогичное в Беларуси и России не выпускается. Одновременно обновляли красильные аппараты. Все работы вели комплексно. При одном обязательном условии — сохранить объемы экспортных поставок, достойно конкурировать на мировом рынке. Это удалось. Несмотря на то, что качество сырья пока практически не улучшилось.

— Мы можем выпускать конкурентоспособную продукцию уже не из 13—14-го номеров льноволокна, а из 11—12-го, что и делаем, — дополняет заместитель генерального директора льнокомбината по техническому развитию Александр Третьяков. — Хотя прошлый год для льноводов оказался неудачным. 

Перемены к лучшему уже ощутили на многих участках — стало меньше рабочих мест с вредными условиями труда, выросла производительность. Немалые подвижки в качестве и ассортименте. Если три года назад в номенклатуре насчитывалось около трех с половиной тысяч артикулов тканей и изделий, то теперь — около пяти тысяч. С использованием карусельной печати начали выпускать кухонные полотенца, столовые комплекты, другие изделия. В концерне «Беллегпром» льнокомбинат теперь на первом месте по количеству инновационной продукции.

Если раньше короткое волокно применялось только для изготовления мешковины и упаковки, другой технической продукции, то теперь его можно использовать для одежды и интерьерного текстиля. Гордостью предприятия стали пледы и покрывала из него. На старом оборудовании получить такие изделия было невозможно. 

ТРЕТЬЯ фабрика, которой больше всего коснулась модернизация, изначально была рассчитана на переработку длинного волокна до 14-го номера. Правда, такого и раньше поступало немного, сейчас здесь работают в основном с одиннадцатым-двенадцатым. На большее наши льнозаводы пока неспособны. И если пять—семь лет назад еще можно было оправдываться невысокой технической оснащенностью, то теперь все чаще идут ссылки на капризы погоды, нарушение технологии и так далее. Переработчикам от этого не легче. При всем желании они по-прежнему не могут выпустить даже партию батиста — эта тонкая полупрозрачная ткань вырабатывается из крученой очень тонкой пряжи высоких номеров. Это — вершина льняного искусства. Но на нее в этом столетии комбинат, к сожалению, не поднимался ни разу. Реализовать заветное желание можно только в тандеме с льнозаводами, а последним, в свою очередь, с хозяйствами. 

— За время работы батист собственного производства держал в руках только раз, — с сожалением рассказывает начальник управления развития ассортимента и рекламы продукции Игорь Ещенко. — Это было в середине семидесятых годов прошлого века. Чтобы получать такие ткани, необходимо четырнадцатое-пятнадцатое трепаное льноволокно. Это пряжи до сотого номера. А их можно вырабатывать только из очень высококачественного номерного волокна.

Почему же при современных технологиях производства это остается за гранью возможного? Неужели нельзя набрать часть сырья хотя бы для одной партии такой ткани? 

Судя по всему, нет. Если проанализировать качество поставляемого льнозаводами волокна, то с 2000 года только раз — в начале столетия — на комбинат поступило две тонны длинного волокна пятнадцатого номера. Больше такого не видели. Редкость даже четырнадцатый. В прошлом году Красненский льнозавод, например, предлагал партию такого сырья, но во время лабораторных испытаний заявленный номер не подтвердился, оказался тринадцатым. Высокие номера льноволокна поставляли Горецкий, Дворецкий, Красненский, Слонимский льнозаводы, однако в целом даже они недотягивали до требуемого уровня.

ЗА ПОСЛЕДНИЕ шесть лет льнозаводы реализовали только две тонны льноволокна 14-го номера, 96 тонн 13-го поставили в 2013 году, 10 тонн — в позапрошлом и 108 — в прошлом. Самый высокий средний номер — 11,45 — за последние 16 лет был в 2008 году. Так что выбор, как говорится, небольшой. В некоторые партии приходится добавлять бельгийское волокно, что делает продукцию более дорогой. Только в прошлом году для удешевления и чтобы не останавливать производство, закуплено более 300 тонн импортного льноволокна.

— Нам хотелось бы получать, и этого требует производство, волокно 12-го номера и выше, — говорит технолог сырьевого отдела Ирина Никитина. — Но для льнозаводов такая задача, судя по всему, непосильная. За прошлый год средний номер сырья был 11,22, в предыдущем — 11,07. Большое количество тресты льнозаводы заготовили невысокого качества, волокно из нее получается не такое, как нам хотелось бы. В результате склады полупустые, запасы сырья на сутки-двое. Поэтому перерабатывать приходится то, что есть. 

О ТОМ, что треста прошлого года будет хуже по сравнению с предыдущим, стало понятно еще до уборки. Опасения окончательно подтвердились в конце лета — начале осени, когда специалисты комбината дважды выезжали обследовать качество будущего сырья. Тогда, на середину октября, было заготовлено немногим более 120 тысяч тонн тресты, на 15 тысяч меньше, чем в 2014 году. Ее урожайность составляла 30,7 центнера с гектара против 34,4 в предыдущем. Средний номер — 1,06 — колебался от 1,29 на Брестчине до 0,9 на Гомельщине. Если все заготовленное на то время сырье перевести в льноволокно, то его набиралось около 40 тысяч тонн, примерно на 30 процентов меньше запланированного количества. Так что без импортного сырья льнокомбинату не обойтись и на этот раз.

И самое здесь главное и, увы, грустное: если комбинат и дальше будет получать такое волокно, то вкладываемые в модернизацию миллиарды рублей и миллионы долларов не дадут должной отдачи. 

— Нужно улучшать качество тресты, а значит, и волокна, — считает директор Института льна Иван Голуб. — Оно зависит не только от погоды, но и от соблюдения технологии выращивания, уборки, вылежки, других факторов. 

Между тем комбинат плавно перешел на второй этап реконструкции. Общий объем инвестиций для него оценивается примерно в 61 миллион долларов, работы в основном будут проводиться на фабрике № 2. Если на третьей больше всего изготавливают плательных и костюмных тканей, то на второй — постельное белье, полотенца. Часть площадей уже подготовлено для монтажа оборудования без ущерба основному производству. Образно говоря, технически предприятие со временем оденут с иголочки. Но чем ответят на это модернизированные льнозаводы? 

zybulko@sb.by

Фото автора